煤磨排渣系统的改造与自动控制

裴洪辰

我公司水泥熟料生产线设计规模7 200t/d，实际生产能力7 500t/d左右，生产线配置RMK30/15辊磨用于煤粉制备。煤磨设计生产能力50t/h，运行中受不同煤质的影响，实际生产能力48～53t/h。

1 煤磨生产工艺流程及煤渣的排出

原煤通过犁式喂料器从煤磨原煤仓刮落，进入回转阀，然后经过入磨下料溜子进入磨内，从带有倾斜角度的下料口直接落到磨盘中央。磨盘由煤磨主电机通过减速机带动而转动，磨辊在磨盘上从动运转。此时在离心力的作用下，原煤由磨盘中央向边缘移动，并受到磨辊的碾压粉碎。在原煤的粉碎过程中，除了磨辊自重施加压力外，还有液压装置对其施加压力。粉碎后的煤粉离开磨盘，被磨盘周边高速向上的气流带入磨体上方的选粉机。经选粉机选粉，粗粉返回到磨盘上重新粉磨，合格的细粉则被气流带出磨机，在下级的收尘装置中收集下来并输送到煤粉仓，至此煤粉制备过程完成。但原煤中一般都含有难磨的煤矸石、石子、铁块等，这些不易被粉磨的物质通过磨盘周边的喷嘴环，落到刮料腔，被刮料板刮到排渣口排出，然后由人工定期用小推车进行清理。

2 煤磨排渣现状及存在的问题

煤磨排渣以往依靠人工用小推车进行清理，一方面工人劳动强度大，另一方面清理出去的煤渣堆积在磨房旁边，不符合环保要求。公司之前使用的煤炭品位较好，排渣量较少，甚至几乎没有排渣，用小推车清理的方式尚可使用。但随着煤炭品位的变化及煤磨产量的提升，排渣量越来越大，有时每班次需要不停地用小推车往外推才能满足需要，人工劳动强度大，排渣堆也不符合环保要求，系统改造势在必行。

3 排渣系统改造

经公司生产、机械、电气、品质等部门共同讨论、论证，一致确定了在排渣口外设置排渣皮带+斗式提升机的改造方案，见图1。

图1 排渣系统改造方案

改造后，新增设备未并入煤磨控制系统程序，在煤磨启动前，需要人工现场启动斗式提升机和排渣皮带。磨机启动后，煤渣从刮料腔由刮料板刮至排渣口，进入2号排渣管道，然后2号气动挡板自动打开，煤渣进入3号排渣管道，随后2号气动挡板关闭，利用磨内负压而起收尘作用的1号收尘管道上的1号气动挡板打开，同时3号排渣挡板打开，煤渣落入排渣皮带，经由斗式提升机提升至入磨回转阀上部溜子，随原煤一起喂入磨内重新粉磨。当排渣中含有铁块等铁质异物时，在经过排渣皮带时会被上面设置的除铁器吸取，再由现场岗位人员定期清理。

改造后，在生产过程中，当排渣比较少时，排渣皮带和斗式提升机能力尚能满足需要，但当喂料量增多、煤质突变或发生塌料情况时，排渣量会突然增多，此时，斗式提升机就有可能因超负荷而停机。为了防止这种情况的发生，就需要岗位人员现场手动停止排渣皮带，然后点动皮带排渣，使煤渣慢慢进入斗式提升机，待中控室调整磨机状态后再重新启动排渣皮带。但当岗位人员不在，斗式提升机因超负荷停机，就只能等待岗位人员返回后再处理，这样反而又增加了劳动强度和工作量。后经研究，决定再改进控制程序，增加排渣皮带和斗式提升机启动组，同时将排渣皮带设置为强制驱动。这样，中控操作员可随时根据皮带上的排渣量，手动控制排渣皮带的启停。当排渣量增多时，中控操作员强制停止排渣皮带，同时2号、3号排渣挡板也不自动动作，然后再调整磨机状态，并根据斗式提升机电流显示，点动皮带慢慢排渣，待磨机状态正常后，再将排渣挡板控制转为自动动作，从而避免斗式提升机超负荷停机情况的发生。

本厂煤磨排渣系统通过增加排渣皮带和斗式提升机以及优化控制程序后，大大降低了现场岗位人员的劳动强度和工作量，同时排渣由煤磨系统自行消化，不用在外堆存，既有利于环保，又保证了正常的熟料生产。