一种高空作业车液压系统设计与仿真

刘 军

(青岛中汽特种汽车有限公司，山东青岛 266000)

引言

高空作业车是将工作人员和装备运送到指定高度进行作业的一种设备，由起重机械发展而来。由于需要载人作业，其安全性和可靠性要求远高于通用起重机械，属于特种作业设备[1]。近年来，随着国内外高空作业车品种和功能的多样化发展，高空作业车的应用范围越来越广。液压系统的节能性、稳定性以及可靠性在高空作业车中起着重要的作用，特别是车载式带电作业高空作业车，一般需要长时间作业，同时由于工作人员需要带电作业，为保证工作人员的安全，对液压系统的稳定性和可靠性要求更高。而传统的定量泵+溢流阀的液压系统具有很大的功率损失[2-3]不能满足需求。

本研究针对现有高空作业车功率损失大、上装和支腿动作不能互锁等问题，结合现有高空作业车液压系统配置，设计一种高空作业车变量泵液压系统，采用理论分析和建模仿真相结合的方式进行研究。首先构建液压系统的原理图，介绍其工作原理；然后利用AMESim仿真软件建立其的仿真模型；最后对其工作原理和压力调节特性进行仿真和分析。研究结果表明：液压系统采用变量泵，降低了系统功率损失，还可以实现支腿和上装动作互锁，增加液压系统的安全性，满足了高空作业车液压系统的需求。

1 液压系统工作原理

1.1 原理图构建和液压件功能介绍

根据目前高空作业车液压系统对节能和安全可靠性的需求，结合现有高空作业车液压系统配置，构建如图1所示液压系统原理图，以支腿(中央回转接头以下部分)液压系统为主进行分析。

液压件功能介绍：

(1) 变量泵组件：由斜盘式轴向柱塞泵1、变量缸弹簧腔2、变量缸大腔3、负载敏感阀4、压力切断阀5等组成，此组件为一个整体，简称变量泵，有4个外接油口，分别是吸油口、高压口、泄漏油口以及负载敏感油口。通过调节负载敏感阀4和压力切断阀5的弹簧力，可以分别设定系统待机压力和系统最高压力；

(2) 支腿-上装选择阀6：用来实现支腿油路和上装油路的切换，采用三位四通电磁换向阀，M形中位机能，配有溢流阀作为安全阀，其设定压力可以作为整个系统的安全压力，压力设定值比右支腿操作阀的溢流阀设定压力高2 MPa左右。将支腿-上装选择阀6和支腿锁上装电磁阀17两者结合，通过电控系统可以实现支腿和上装动作的互锁；

(3) 右支腿操作阀7和左支腿操作阀8：分别用来控制车辆右侧两支腿和左侧两支腿的伸出和缩回。右支腿操作阀中的溢流阀起安全阀的作用，为了避免支腿油路憋压时产生高压溢流损失，其设定压力应高于支腿限压阀设定压力2 MPa左右；

(4) 支腿油缸组件：支腿油缸9和支腿油缸液压锁10通常通过法兰连接成一体，组成支腿油缸组件，用来实现支腿伸出和缩回，并能确保支腿伸出并支撑后，整车车身能够可靠地支撑和锁紧，保证工作人员作业时的安全；

(5) 泵控制阀：由泄压阻尼孔11、先导过滤器12、支腿信号阀13、支腿限压阀15、支腿锁上装电磁阀17等组成。泄压阻尼孔11用来实现支腿信号阀13液控口液压油的建压和泄压，保证支腿动作时，支腿信号阀13工作位置能够顺利切换。先导过滤器12用来过滤进入支腿信号阀13液控口和泄压阻尼孔11的液压油，防止泄压阻尼孔11阻塞。支腿信号阀13用来感应支腿油路信号，实现支腿动作和上装动作信号油路的切换。为保证液压系统正常工作，切换支腿信号阀13所用的压力应低于系统待机压力。支腿锁上装电磁阀17用来实现4个支腿都触地并支撑牢固后，支腿处的微动开关通过电控系统给支腿锁上装电磁阀17信号，使其通电，这时候上装才能动作，起到安全保护作用。

1.2 工作原理分析

1) 支腿未伸出时待机工况

在整车通电的情况下，阀6默认在支腿位置，即支腿侧线圈通电，此时若不执行任何操作，泵出口压力油经过阀6的A口，进入阀7和阀8，通过2个支腿操作阀的中位油路进入泵控制阀的ORPB口，经先导过滤器12后，一方面作用于阀13的液控口，另一方面经过泄压阻尼孔11流回油箱，液压油在阀13液控口处建立起压力。当此压力大于阀13的设定压力时，推动阀芯移动，使阀13右位接入系统。此时，阀16的左侧通过阀15(该阀的实际功能相当于减压阀，在出口压力未达到设定压力之前，阀口全开，进口和出口压力相同)和阀13右位与油箱相通，阀16左侧压力接近0，在阀16的右侧，上装信号油路S被支腿锁上装电磁阀切断，因此，阀16的左右两侧没有压力信号经过阀16和阀14作用在泵的负载敏感油口。与此同时，泵出口压力作用于阀4的左侧，推动阀4阀芯移动，使其左位接入系统，压力油经过阀4左位和阀5右位进入变量缸大腔，推动斜盘，使斜盘倾角迅速减小，泵仅输出维持系统待机和补充系统泄漏所需要的流量，液压系统处于低压小流量的待机工况[4-7]。此时由于支腿未伸出，即使将阀6切换至上装位置，即阀6上装侧线圈通电，由于支腿锁上装电磁阀未通电，上装信号油路S被切断，上装不能动作。

1.斜盘式轴向柱塞泵 2.变量缸弹簧腔3.变量缸大腔 4.负载敏感阀 5.压力切断阀6.支腿-上装选择阀 7.右支腿操作阀 8.左支腿操作阀9.支腿油缸 10.支腿油缸液压锁 11.泄压阻尼孔12.先导过滤器 13.支腿信号阀 14.电磁阀15.支腿限压阀 16.梭阀 17.支腿锁上装电磁阀18.测压接头 R1、R2、R3.变量泵内置阻尼孔图1 液压系统原理图

2) 支腿油缸伸缩工况

根据图1所示，当操作阀7或阀8任一手柄时，支腿操作阀中位油路被切断，此时阀13液控口处的压力油经过泄压阻尼孔11逐渐流回油箱，阀13液控口处的压力逐渐降低，当压力低于设定压力时，其阀芯在弹簧力作用下向右移动，阀13左位接入系统，阀6的A口处压力信号油路进入泵控制阀OR口，通过阀13左位、阀15、阀16、阀14，作用于变量泵的负载敏感油口，与此同时，泵的主油路经过阀6的A口进入阀7或阀8，通过操作支腿操作阀手柄，压力油进入相应的支腿油缸，支腿油缸开始伸出或者缩回，泵的输出压力与支腿伸出时的负载压力相适应。当支腿油缸完全伸出或缩回后，若继续操作支腿操作阀手柄，系统开始憋压，当压力达到阀15的设定压力时，阀15开始起作用，作用到变量泵负载敏感油口的最大压力为支腿限压阀的设定压力，此时泵出口压力为阀15的设定压力与负载敏感阀设定压力(待机压力)之和，同时泵出口压力作用于阀4左侧，并推动阀4阀芯移动，使负载敏感阀左位接入系统，泵出口压力油通过负载敏感阀左位和阀5右位进入变量缸大腔，推动斜盘，使斜盘倾角迅速减小，泵仅输出维持系统保压和补充系统泄漏所需要的流量，此时泵在一定压力(阀15与阀4的设定压力之和)和小流量状态下工作，有效降低了功率损失。

3) 操作上装工况

当4个支腿伸出并将车身支撑牢固后，支腿处的微动开关通过电控系统给阀17信号，使其通电。此时将阀6切换至上装位置，即上装侧电磁阀通电，泵输出压力油经过阀6的B口进入中央回转接头P口，通过中央回转接头进入上装操作阀(液压系统原理图中未体现，可结合后面仿真模型中的上装负载进行理解)。此时若上装不动作，上装负载压力感应信号油路S无压力反馈到变量泵的负载敏感油口，因此系统仍处于低压小流量的待机工况。当操作上装某一动作(如下臂举升)时，上装压力感应信号经过中央回转接头、阀17、阀16、阀14作用到变量泵的负载敏感油口，此时下臂即可实现举升动作；当下臂举升油缸完全伸出时，若操作上装操作阀手柄，继续执行举升动作，则系统压力继续上升，直到达到阀5的设定压力。这时阀5开始起作用，泵出口压力油同时作用在阀5的左侧，推动其阀芯移动，使其左位接入系统，压力油通过阀5左位，进入变量缸大腔，推动斜盘，使斜盘倾角迅速减小，泵仅输出维持系统高压和补充系统泄漏所需要的流量，此时泵处在高压小流量状态下工作，有效降低了液压系统功率损失，减少了液压系统发热[8]。

1.3 支腿和上装动作互锁原理分析

支腿和上装动作互锁原理图,如图2所示，图中SQ1，SQ2，SQ3，SQ4分别为右前支腿、右后支腿、左前支腿、左后支腿处的微动开关，SQ5为上装臂架处接近开关，S为控制阀6两侧线圈通断电开关，有2个工作位置，分别是支腿位置和上装位置，默认状态下处于支腿位置；K1，K2，K3，K4，K5，K6为中间继电器；Q1和Q2分别为阀6支腿侧和上装侧线圈，Q3为阀17线圈。

结合图1和图2可知，整车通电后，车辆在初始状态下，工作臂未离开臂架，接近开关SQ5接通，中间继电器K5线圈通电，其常开触点K5闭合，此时阀6支腿侧线圈Q1通电，在支腿未伸出的情况下，如果将阀6的按钮开关切换至上装位置，则上装侧线圈Q2通电，由于支腿未伸出，所以中间继电器线圈K6未通电，因此阀17线圈Q3未通电，结合液压系统原理可知，此时上装不能动作。当4个支腿伸出并将车身支撑牢固后，支腿处的微动开关SQ1～SQ4接通，中间继电器K1～K4线圈通电，其常开触点K1～K4闭合，中间继电器线圈K6通电，其常开触点K6闭合，此时支腿锁上装电磁阀17线圈Q3通电，结合液压系统原理可知，此时上装可以动作。以上过程实现了支腿对上装动作的锁止，即支腿未伸出或伸出后未触地并支撑牢固，上装不能动作。

当车辆高空作业完成后，若上装工作臂离开臂架未回位，此时阀6的按钮开关切换至支腿位置，由图2可知，由于上装工作臂未回位，所以接近开关SQ5断开，中间继电器K5线圈断电，其常开触点K5断开，此时阀6支腿侧线圈Q1断电，因此，若上装工作臂未回位，即使将阀6的按钮开关切换至支腿位置，支腿也不能动作。以上过程实现了上装对支腿动作的锁止，即上装工作臂未回位，支腿不能动作。

图2 上装和支腿动作互锁电气原理示意图

2 液压系统仿真分析

根据图1所示的液压原理图，利用AMESim仿真软件中的液压库、信号库、机械库、HCD库建立如图3所示的仿真模型[9-12]，其中右支腿操作阀和左支腿操作阀用液压库中的三位六通电磁换向阀来模拟液压原理图中的手动换向阀，用三位四通电磁换向阀、梭阀、液压缸来模拟上装负载，仿真模型主要参数设置如表1所示。

2.1 工作原理仿真分析

液压系统工作原理仿真主要包含待机工况、支腿油缸伸出工况、上装负载油缸伸出工况3个过程。为了提高仿真效率，在保证仿真精度的前提下，支腿油缸伸出工况只针对1个支腿油缸伸出过程进行仿真。

表1 仿真模型参数

如图4所示，0～12 s内，设置支腿-上装选择阀22输入信号为-40 mA,此时阀22支腿侧线圈通电，通往支腿油路的阀口全开；12～22 s内，设置阀22输入信号为40 mA,此时阀22上装侧线圈通电，通往上装油路的阀口全开。

支腿电磁阀输入信号和与其对应的支腿油缸21负载力设置如图5所示，0～2 s内，设置支腿电磁阀输入信号和支腿油缸负载力都为0；2～10 s内，设置支腿电磁阀输入信号为40 mA，此时支腿电磁阀阀口全开。2～6 s内，设置支腿油缸负载力为20 kN,此阶段用来模拟从支腿油缸伸出到未触地之前的工况；6～10 s 内，设置支腿油缸负载力从20～70 kN之间线性增加，此阶段用来模拟支腿触地之后，随着车身重量和地面摩擦力逐渐作用到支腿上，支腿油缸负载力逐渐增大的工况；10～22 s内，支腿电磁阀输入信号和支腿油缸负载力都设置为0。

上装负载电磁阀输入信号和上装油缸负载力设置如图6所示。0～15 s内，上装负载电磁阀输入信号和上装油缸负载力都设置为0；15～22 s内，设置上装负载电磁阀输入信号为40 mA，此时上装负载电磁阀阀口全开，设置上装油缸负载力为40 kN。

1.动力源(取力器) 2.斜盘式轴向柱塞泵 3.斜盘倾角转换模块 4.变量缸弹簧腔 5.变量缸大腔6.负载敏感阀 7.压力切断阀 8.压力传感器 9.流量传感器 10.泄压阻尼孔 11.先导过滤器12.支腿信号阀 13.电磁阀 14.支腿限压阀 15.梭阀 16.支腿锁上装电磁阀 17.泵输出功率计算模块18.右支腿操作阀 19.左支腿操作阀 20.支腿油缸液压锁 21.支腿油缸 22.支腿-上装选择阀 23.上装负载图3 液压系统AMESim仿真模型

图4 支腿-上装选择阀输入信号

图5 支腿电磁阀输入信号和支腿油缸负载力

图6 上装负载电磁阀输入信号和上装油缸负载力

设置系统仿真时间为22 s，采样时间间隔为0.001 s，按照以上设置进行仿真，仿真结果如图7～图11所示。结合图5、图7可知，在0～2 s内，支腿电磁阀关闭，支腿未伸出，液压系统处于待机状态，泵的输出压力为2.5 MPa左右,泵仅输出维持系统待机和补充系统泄漏所需要的流量，结合图11可知，此时液压系统输出功率很小。

如图5所示，在第2秒时，支腿电磁阀阀口全开，理论上，泵的输出压力和流量会发生明显变化，但是，如图7所示，在2～3 s之间，泵的输出压力和流量依然维持原状，系统仍处于待机状态。如图8所示，在2～3 s内，随着支腿电磁阀中位油路的切断，支腿信号阀12液控口处的压力油通过泄压阻尼孔10开始逐渐泄压。当阀12液控口处的压力低于1 MPa(支腿信号阀设定压力)时，阀12才能完成工作位置的切换，正如图7所示，在3 s左右时，泵的输出压力和流量才会发生明显变化。

图7 泵输出压力和流量

图8 支腿信号阀液控口压力

图9 支腿油缸活塞位移

如图7所示，3～7.7 s内，泵的输出流量为全排量输出，泵的输出压力随着负载变化而变化。由图9可知，从3 s开始，随着支腿油缸的伸出，油缸活塞位移线性增加，在7.7 s左右时，支腿油缸完全伸出。结合5和图7可知，在7.7～10 s内，支腿电磁阀阀口仍处于全开，支腿油缸继续保持伸出的状态，但是，此时支腿油缸已完全伸出，系统开始憋压，当压力达到阀14的设定压力时，阀14开始发挥作用，作用在变量泵负载敏感油口的最大压力为阀14的设定压力(12 MPa)，此时泵的输出压力保持在14.5 MPa(阀14和阀6设定压力之和)左右不再上升，泵的输出流量迅速减小，仅输出维持系统保压和补充系统泄漏所需要的流量，结合图11可知，在此时间段内，泵的输出功率很小，相对于定量泵液压系统支腿油缸憋压时的高压溢流损失，具有明显的节能效果。

图10 上装油缸活塞位移

图11 泵输出功率

由图4和图5可知，在10～12 s内，支腿-上装选择阀22依然保持支腿侧线圈得电，支腿电磁阀输入信号为0，支腿电磁阀关闭。由图8可知，随着支腿电磁阀的关闭，支腿电磁阀中位通往阀12液控口的油路重新接通，阀12液控口的压力又回到2.5 MPa(待机压力)左右，此阶段属于支腿伸出并将车身支撑牢固后的待机工况。由图7可知，此阶段泵输出压力为2.5 MPa左右，泵仅输出维系统待机和补充系统泄漏所需要的流量，结合图11可知，此阶段，泵的输出功率很小。

由图4可知，在12～22 s内，阀22上装侧线圈通电，液压系统处在上装工作状态，由于支腿已伸出并将车身支撑牢固，此时阀16通电，上装压力信号油路S通往变量泵负载敏感油口的油路被接通。由图6可知，在12～15 s内，上装负载电磁阀输入信号和上装油缸负载力都为0，此阶段属于上装开始工作前的待机工况。由图7可知，在此阶段内，泵的输出压力为2.5 MPa左右，泵仅输出维持系统待机和补充系统泄漏所需要的流量，结合图11可知，此阶段内，泵的输出功率很小。

由图6可知，在15～22 s内，上装负载电磁阀输入信号为40 mA，此时电磁阀阀口全开。结合图7可知，15～19.7 s内，泵的输出压力为8 MPa左右，与负载相适应，泵的输出流量为全部排量输出。结合图10可知，在此阶段内，上装油缸活塞位移线性增加，在19.7 s 时，油缸活塞位移达到最大，油缸已完全伸出，此时系统开始憋压，当压力达到变量泵压力切断阀7的设定压力时，压力切断阀开始起作用。由图7可知，在19.7～22 s内，泵的输出压力保持在18 MPa左右不再上升，泵仅输出维持系统保压和补充系统泄漏所需要的流量，此时系统处在高压小流量的工况下工作，结合图11可知，在此阶段内，系统输出功率很小，避免了传统定量泵液压系统的高压溢流损失，具有显著的节能效果。

2.2 液压系统压力调节特性仿真分析

1) 液压系统处在支腿工况

阀22支腿侧线圈通电，设置系统仿真时间为10 s，采样时间间隔为0.001 s。设置支腿电磁阀输入信号和支腿油缸负载力如图12所示，0～3 s内，设置支腿电磁阀输入信号和油缸负载力都为0；3～10 s内，设置支腿电磁阀输入信号为40 mA，支腿电磁阀阀口完全开启。3～6 s内，设置支腿油缸负载力为20 kN，6～10 s内，设置支腿油缸负载力20～50 kN线性增加。

图12 支腿电磁阀输入信号和支腿油缸负载力

2) 支腿限压阀14的压力调节特性

将阀14设定压力按照10，13，15 MPa 3种压力进行批处理仿真。由图13可知，在8.8 s时，支腿油缸活塞位移达到最大，即支腿油缸完全伸出，此时液压系统开始憋压。结合图14和图15可知，8.8～10 s内，当系统压力达到支腿限压阀设定压力10，13，15 MPa 时，泵的输出压力分别达到并保持12.5，15.5，17.5 MPa，不再上升，泵的输出流量迅速减小，仅输出维持系统压力和补充系统泄漏所需要的流量。由此可见，该液压系统可以通过调节阀14的设定压力，满足不同车型、不同工况下对支腿油路压力的需求。

图13 支腿油缸活塞位移

图14 泵输出压力

图15 泵输出流量

3) 负载敏感阀6的压力调节特性

将阀6设定压力(待机压力)按照1.5，2.0，2.5 MPa 3种压力进行批处理仿真，仿真结果如图16～图19所示。由图16和图17可知，0～3 s内，系统处于待机工况，泵的输出压力分别为1.5，2.0，2.5 MPa，泵仅输出维持系统待机和补充系统泄漏所需要的流量。由图19可知，在3 s时，支腿信号阀12液控口处的压力油开始泄压，负载敏感阀设定压力越小，液控口处压力达到支腿信号阀设定压力的时间越短，结合图16～图18可知，随着负载敏感阀设定压力的增大，泵输出的压力和流量由待机状态转到支腿正常伸出的状态所用的时间越长，支腿油缸开始伸出的时间越延迟，支腿完全伸出的时间也就越延后。由图16和图17可知，随着负载敏感阀设定压力的增大，泵输出压力达到支腿限压阀设定压力的时间越延迟，而且当压力达到阀14的设定压力时，泵的输出压力随着负载敏感阀设定压力的增大而增大，泵输出流量转变为小流量输出的时间也越滞后。由此可见，负载敏感阀设定压力的不同，可以影响到系统由待机状态到支腿正常动作的延迟时间，而且还会影响到支腿伸出和缩回时泵的最高输出压力。在满足液压系统正常工作的前提下，负载敏感阀设定压力可以适当小一些，但是考虑到液压系统压力损失等因素，过小的负载敏感阀设定压力也会影响液压系统的稳定性，因此负载敏感阀压力设定的大小应该根据液压系统需求综合考虑。

图16 泵输出压力

图17 泵输出流量

图18 支腿油缸活塞位移

图19 支腿信号阀液控口压力

4) 液压系统处在上装工况时

阀22上装侧线圈得电，设置系统仿真时间为10 s，采样时间间隔为0.001 s。设置上装负载电磁阀输入信号和上装油缸负载力如图20所示，0～3 s内，设置上装负载电磁阀输入信号和油缸负载力都为0，3～10 s内，设置上装负载电磁阀输入信号为40 mA，上装负载电磁阀阀口完全开启，设置上装油缸负载力为50 kN。

图20 上装负载电磁阀输入信号和上装油缸负载力

图21 泵输出压力

5) 压力切断阀7压力调节特性

将阀7设定压力按照12，15，18 MPa 3种压力进行批处理仿真。由图21～图23可知，当上装负载油缸完全伸出后，系统开始憋压，当压力达到压力切断阀的设定压力时，压力切断阀开始起作用，泵的输出压力分别达到并保持12，15，18 MPa，此时泵的输出流量都迅速降低，仅输出维持保压和补充系统泄漏所需要的流量。由此可见，该系统可以通过调节压力切断阀设定压力，来满足不同车型、不同工况下液压系统对最高压力的需求。

图22 泵输出流量

图23 上装油缸活塞位移

3 仿真与实际特性对比

通过对该液压系统工作原理分析可知，在变量泵的工作压力未达到压力切断阀设定压力之前，通过对变量泵负载敏感油口处压力的控制，可以实现变量泵低压小流量待机状态和正常工作状态的切换，液压原理图中，泵控制阀的主要作用是实现变量泵负载敏感油口处压力的控制。液压系统的仿真结果显示：当负载敏感油口处压力为0或者通往负载敏感油口的油路被切断，这时系统处于待机工况，此时泵的工作压力为负载敏感阀的设定压力。泵控制阀中支腿限压阀可以在支腿动作时，限制作用在负载敏感油口的最大压力，从而限制支腿伸出或缩回工况下，泵输出的最高压力(支腿限压阀设定压力与负载敏感阀设定压力之和)。操作上装动作时，当泵的输出压力达到变量泵压力切断阀的设定压力时，压力切断阀起作用，系统处于高压(压力切断阀设定压力)小流量的工作状态。

该液压系统中的变量泵是选用力士乐A10VSO系列变量柱塞泵，通过查看样本和相关参考资料可知，其待机压力的设定可通过以下步骤完成，首先将负载敏感油口泄压到油箱，或者关闭负载敏感油口，两者选其一即可，然后关闭油泵高压油口，完成以上工作后，启动变量泵，此时泵的工作压力即系统待机压力。压力切断阀设定压力可以通过以下步骤完成，首先关闭负载敏感阀，使负载敏感阀不起作用，可以通过将负载敏感阀调节螺钉往里拧到末端，使负载敏感阀工作位置始终处在右位(液压原理图中所示初始位置)，然后将泵出口关闭，完成以上工作后，启动变量泵，此时泵的工作压力即压力切断阀的设定压力。经以上分析可知，液压系统待机工况的仿真过程和结果与样本中介绍的负载敏感阀的实际待机压力调节过程相符。在压力切断阀工作工况的仿真过程中，在上装油缸动作完全伸出并开始憋压时，泵的出口压力和变量泵负载敏感油口压力接近相同，此时负载敏感阀在其弹簧力的作用下，始终处在右位工作，相当于负载敏感阀不起作用。

通过对仿真过程和结果与变量泵本身的实际压力调节特性对比可知，仿真过程和结果与变量泵的实际压力调节特性基本相符，从侧面验证了所建仿真模型基本准确，仿真结果符合变量泵的实际调节特性。

4 结论

通过对液压系统工作原理理论分析和模型的仿真研究可得到以下结论：

(1) 与传统的定量泵+溢流阀的液压系统相比，该系统可以根据具体工况，自动调节变量泵输出的压力和流量，功率损失小，具有显著的节能效果；

(2) 通过在液压系统中采用泵控制阀和支腿-上装选择阀等液压件，并结合电气控制，此液压系统可以实现支腿和上装动作的互锁，与传统的高空作业车液压系统只具备支腿锁上装的功能相比，此设计方案的安全性和可靠性更高；

(3) 通过仿真结果与变量泵实际调节特性对比可知，所建仿真模型基本准确，仿真结果与变量泵的实际工作特性基本相符，为进一步优化和改进液压系统提供了基础；

(4) 通过对液压系统压力调节特性仿真分析可知，此方案可以通过调节负载敏感阀设定压力、支腿限压阀设定压力、压力切断阀设定压力、安全阀设定压力来满足不同车型，不同工况对系统压力的需求，具有广泛的应用空间；

(5) 为了进一步研究，可以在此方案的基础上，对上装液压系统进行细化，采用理论分析和建模仿真相结合的方式，进一步研究上装液压系统的工作特性，通过对系统重要参数的批处理仿真，可实现系统重要参数的改进和优化，为液压系统的升级和改进提供技术支持。