某冶炼废液沉淀渣金银回收工艺的比选及生产实践

胡诗彤，刘立新，陈发上，吴为荣，陈 宇

（江西三和金业有限公司，江西 德兴 334213）

某黄金冶炼厂金泥湿法冶炼采用盐酸除杂、王水溶金、亚硫酸钠还原、中频炉冶炼的生产工艺，冶炼过程中产生的各类废液成分较为复杂，在固液分离过程中，不可避免有部分极微细粒金泥透过滤布进入冶炼废液中，该冶炼厂采用三级沉淀回收装置进行回收，针对上述回收冶炼废液沉淀渣进行了金银综合回收小型试验研究，找出最优处理方案，并应用于生产实践[1]。

1 高品位冶炼沉淀渣性质

高品位冶炼沉淀渣为从炼金室冶炼废液中沉淀回收的微细粒级矿泥，有价金属主要为微细粒级单体裸露金、银；矿泥性质分析如下。

表1 原矿化学成分分析结果

2 不同工艺试验结果及讨论

2.1 传统熔炼火法回收试验研究

2.1.1 预处理试验

取高品位冶炼沉淀渣进行洗涤试验和烘干试验，试验结果如下。

表2 高品位冶炼沉淀渣试验

由上试验结果分析可知：由于该冶炼沉淀渣中矿泥大部分为结晶体，通过加热水洗涤方式和烘干的方式均能有效部分脱除，烘干脱除率高达48%，通过烘干预处理方式可达到减少产率提高金品位目的，为后续火法熔炼试验提高试验指标，降低作业成本。

2.1.2 熔炼试验

取烘干后的冶炼沉淀渣30kg，采用熔炼泼珠火法回收工艺进行试验，试验相关指标情况如下。

表3 传统熔炼火法回收试验结果

2.2 氰化炭浸工艺试验研究

2.2.1 试验条件

将该冶炼沉淀渣直接开展氰化加炭氰化浸出试验，具体试验条件见表4。

2.2.2 试验结果

试验结果见表5。

表4 浸出试验条件

表5 金银浸出试验结果

3 不同工艺比选

从工艺处理指标、处理成本和工艺优缺点等多角度对两种工艺进行比较，见表6。

表6 不同工艺比选

综合分析，高品位冶炼沉淀渣采用传统火法熔炼工艺金回收率为93.26%，银回收率为92.43%，且作业劳动强度大，作业时间长，生产成本高达9856.8 元/t；而直接氰化炭浸工艺金浸出率高达98.83%，银浸出率高达98.89%，吨矿生产成本远低于传统火法熔炼工艺，工艺作业操作简单，适合大规模工业生产，根据对比分析结果，选择采用直接氰化炭浸工艺回收冶炼废液沉淀渣中金银[2]。

4 工业生产实践及效果评价

采用上面确定的工艺条件对回收冶炼沉淀渣进行金综合回收，生产实践工艺流程见图1；生产情况结果见表7。

表7 高品位冶炼沉淀渣工业生产结果

由表7 结果可知，该冶炼厂通过采用本文提出的直接氰化浸吸工艺进行工业生产实践，实现产成品金锭16.64kg，取得金浸出率99.82%，金综合回收率97.89%理想指标，该金银综合回收工艺对于黄金企业产生类似含金物料有着极强的适应性和可操作性，值得推广应用。

图1 冶炼沉淀渣金回收工艺流程

5 结论

（1）该冶炼厂每年回收冶炼沉淀渣中金金属量约17kg，采用传统火法熔炼金回收率93.38%，而直接氰化炭浸工艺浸渣金降低至10g/t 左右，金浸出率高达99.82%，银浸出率高达98.89%，工业生产实现产金16.64kg，取得金综合回收率97.89%理想指标。

（2）采用火法熔炼成本为9856.8 元，氰化浸出成本仅需1033.2 元。

（3）火法熔炼后产生大量的熔炼渣，从熔炼渣中回收金仍需增加不少成本，而氰化浸出工艺后的浸出渣品位约为10g/t 左右，可以作为含金物料外销。

（4）综合比较，推荐采用直接氰化炭浸湿法回收工艺进行冶炼沉淀渣中金银回收。