机械加工工艺的技术误差问题及对策探究

贺扬

摘要：随着社会的发展，我国机械加工工艺技术发展虽然不是十分迅速，工艺技术也有着一定的创新，但实际上还会出现定位，器具等误差问题，造成这一问题的主要原因是加工过程中工艺不足，降低了交工零件的精确度。如果不及时解决这些问题，势必阻碍我国机械加工的发展。鉴于此，本文简要分析了机械加工工艺技术中存在的误差问题，同时提出几点改善措施，仅供参考。

关键词：机械加工;技术误差;改善策略

机械加工工艺技术对机械设备和机械生产有着极其重要的作用，这是由于机械加工工艺的好坏直接关系到设备质量以及是否能够投入使用。机械加工工艺相对复杂，不同的工艺各方面的要求也不同，在实际生产要不断研发，提高加工工艺，最终提高产品性能。然而，在加工过程中会受到多方面因素的影响，导致机械加工出现误差问题，既影响了机械产品正常使用效果，也不利于行业发展水平的提高。

1.机械加工工艺

机械加工是一种复杂且琐碎的工艺，从广义上来讲，机械加工指的是在开展机械生产活动中将机械零部件加工成能够满足生产需求的合格构件，加工的目标也不仅是简单的为了保障构件能够正常投入使用，更包括形状上的改变，这个形状上的改变实质上就是加工工艺。加工工艺对机械构件的形成有着极其重要的作用，直接决定了构件是否能够投入使用。

机械工艺产品的使用要求比较严格，无论是型号还是规格，都要有个明确的要求，因此在加工中要有很强的针对性，产品要具有极强的适应性，能够与器械匹配到一起。也就是说，生产出的产品与器械如果无法配合，那么生产出的产品也无用了，极大的浪费了投入的各种资源。因此，生产企业必须深入研究加工工艺误差存在的原因，在生产前，明确零部件的规格，形状，用途等信息，加强制造工作的质量意识，只有提高机械工艺产品的精准度，才能促进其价值的发挥，延长零部件使用期限。

2.机械加工工艺存在的技术误差问题

2.1定位误差

不同机械产品采取的加工模式在本质上是不同的，在开展加工时常会产生定位误差，进而影响了机械加工的合理性。站在机械加工工艺定位误差的角度出发，导致定位误差的主要原因为定位副加工不准和基准不重合。因此在开展机械加工工艺时要从这两方面出发，确保这两项符合加工要求。然而大多数操作人员都忽视了这两项内容，工件定位面缺乏合理性，无形中就会增加定为误差的发生率，严重影响了机械产品质量。

2.2机床误差

导致机械机床误差的主要因素是机床的传动链，导轨、主轴回转等，机械机床需要在生产中持续运作，通过传动链实现机械制品的传递，这样机会产生摩擦，长期摩擦会使传动链变形变质，进而产生误差影响到加工工艺。导轨是机械制品加工中的重要部分，起到支撑机床的作用，当导轨在加工时产生不均匀磨损或导轨重量不合格或安装不协调都会导致导轨误差问题的发生。此外，轴承在加工中也会受到磨损，导致原来的平均回转轴线发生变化，这种情况下就会在实际运作中发生回转轴线与轴承不符的问题，这时也会产生误差，影响到加工制品的精确度，严重时会产生质量问题。

2.3工具误差

机械加工工艺流程复杂，还会使用到多种工具，且每个工具有着不同的用途。如果在生产中因操作不当或磨损产生的误差，都会影响零部件的加工精度。主要包括：工装夹具、刀具、量具等;其中夹具是用来固定零件位置的，夹具出现误差容易直接影响到定位，当切削过量或不足时，就会影响零部件的尺寸和外形。刀具则是机械加工中使用频率较高的器具，最容易产生磨损，如在生产中不注意刀具的磨损，也会影响到零部件尺寸和外形，因此在比较精细的加工中应使用新刀具。量具误差一方面是由于量具本身精度不高，另一方面则是操作失误问题。

3.机械加工技术误差改善措施

3.1误差补偿

误差补偿是消除误差最常用的方法，机械元件通常存在原始误差，这些原始误差主要是由摩擦、塑性变形、拉伸、磨损等因素造成。因此，要想改善这个问题，可加强研究机械加工系统原始误差，通过反向误差扣除对加工零件尺寸数据设定进行修改，实现针对性的误差补偿。开展误差补偿的主要步骤为：反向偏差测定，反向偏差补偿，位置精度测定，位置精度补偿。其中反向偏差测定多采用百分表、千分表、双频激光干涉仪实施测量;值得注意的是，使用分度表时要注意设置表杆不能太长，以免在测量中分度表移位而影响到测量结果。

3.2提高整体精确度

为了减少综合应用控制传动机械加工控制工艺的误差和外界干扰，人们可以通过进一步优化控制机械加工控制工业技术减少误差。例如：在打印产品加工打磨打印过程中，为了有效的降低产品打磨后的碎屑对具体打磨打印加工工艺精度的自动干扰，可通过借助电机增设高能吸附磁石的方式，实现自动吸附目的，进而大幅度提高打磨精度。此外，还可通過结合自动计算机的精准度完成加工控制，完成对各个零部件自动加工的优化处理，提高零部件切削的加工精确度。

3.3杜绝外部因素影响零部件精度

零部件加工精度的提高不仅受到设备，人力的影响，也受到操作技术的影响，例如：在加工中的外部因素，主要提现为外部挤压力和摩擦力，因此要有效去避免或极大降低外力对零件加工精度的影响，只有这样才能提高加工精度。在具体实施中，第一、在设备启动运行前，仔细检查设备确保其正常运转，检查设备零件的稳固性，查看是否存在松动或偏差现象，有效控制零件材料和设备之间的挤压力，提高了零件加工的精准度。第二、控制摩擦力可以从控制两种物体之间的接触面来实现，使两者之间的接触面处于合理范围内，有效提高加工精度。第三、合理设置加工顺序。例如：先完成挤压类操作，再开展摩擦力的操作，进而有效提高零部件的加工精度。

3.4控制器具误差

夹具和刀具是机械加工中比较容易出现误差的工具，因此为了避免机械技工时出现器具误差，必须从这两方面出发。夹具在安装时，应确保夹具安装位置与机械加工位置紧密链接在一起，避免在加工时产生夹具偏移问题。而刀具则应及时更换磨损过度的刀具，以免过度磨损的刀具对机械加工零件的形状和尺寸造成影响。在更换刀具过程中，必须综合分析机械加工的全部要求，例如：零件的大小，形状，选择适合的刀具。

3.5减少温度变形

在加工中适当的使用冷却液，可降低零件的温度，避免因温度原因导致产品变形的问题。使用冷却液可迅速降低产品和机械器具的表现温度;此外，在机床运转时使用润滑剂可以减少摩擦生热，避免机床运转时温度升高导致零部件变形。总之，在加工机械零部件中使用冷却液是降低温度的最有效方法，能够有效降低因温度导致零件变形产生的误差。

结束语

机械零部件在加工中产生误差势必影响产品质量，降低产品成品率，增加成本，也不利于我国工业化进程的发展。因此，相关人员必须深入分析产生误差的原因，在加工中提高警惕，避免误差产生，进而提高产品质量。

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