化工产业布局演变对灭火救援工作带来的影响及对策

＊刘 霏

（赣州市消防救援支队 江西 341000）

近年来，随着我国社会现代化进程的不断推进，化工行业作为支撑国民经济和国防建设的重要支柱产业得到了飞速发展。期间，其产业布局也发生了巨大演变，随之而来的是对化工灾害事故应急救援工作带来了更为严峻的考验。笔者立足化工行业发展现状，结合部分典型化工灾害事故案例及多年消防救援工作实践，简要分析了当前化工产业布局下的灭火救援工作短板，并提出了有针对性的建议与意见。

1.化工产业布局现状

有学者通过收集近10年来全国31个省344个地级行政单元的企业数据，得出了中国化工产业空间布局的演变过程。其研究表明，我国的化工产业布局经历了内陆分散、沿海局部集聚及整体扩张阶段后，在技术、市场、环境、原材料、土地等因素的影响下，已呈现明显的“雁型模式”，即原本位于东部地区的基础化工大量向中部地区转移，东中部地区的炼油和炼焦业大量向西部地区转移，形成化工遍布全国的基本格局。特别是以医药、染料等为代表的精细化工行业发展迅猛、企业数量大幅增加，且呈现越加集聚的趋势，而石油化工、煤化工等传统“大”化工行业却愈加分散。以笔者所在的江西省赣州市为例，截至2020年12月，已有涉及危化品的各类生产企业135家，其中精细化工企业（67家）和有色金属企业（60家）居多，分别占比49.6%，44.4%。这些企业大多集中部局，已实现从零散分布向工业园区、科技园区转变，现正向化工集中区发展建设。

对应急救援而言，这就意味着作战对象发生新的变化，虽然在传统石油化工灭火救援领域提炼了较为科学的战术战法，但面对蓬勃发展的精细化工和新型煤化工等全新领域，依然存在较多盲区；此外，原本化工灾害事故风险较低且救援装备实力相对薄弱的中西部地区，面临着日益增长的化工灾害事故风险；而东部沿海地区虽积累了一定的化工灾害事故处置经验，却面临着化工产业集群化、关联化发展带来的新考验。

2.典型化工灾害案例

（1）2015年8月12日23时30分左右，天津市滨海新区天津港瑞海公司危险品仓库发生爆炸，天津塘沽、滨海及河北河间、肃宁、晋州、藁城等地均有震感。该事故造成直接经济损失68.66亿元，包含港区政府专职消防队员在内的近百余名消防人员牺牲，根据事故调查报告显示，事故发生时，仓库内有硝酸铵、硝酸钾、金属钠等危险品近40余种。该起事故让人们深刻认识到各类危化品大容量集中存储所蕴含的巨大危险。

（2）2018年2月28日22时许，宁夏宁东能源化工基地神华宁夏煤业集团烯烃二分公司乙烯出料管道发生火灾爆炸，事故对该乙烯罐区其余7个压力球罐共计6100余吨乙烯物料造成了直接威胁，后在消防救援人员的努力下成功处置了灾情。这起事故虽未造成严重后果，但却敲响了警钟：伴随着化工产业布局的演变，西北地区同样时刻面临着化工灾害的严峻风险。

（3）2019年3月21日14时48分，江苏省盐城市响水县生态化工园区天嘉宜化工有限公司发生猛烈爆炸，强大的冲击波诱发“多米诺”骨牌效应，主爆炸点形成了直径120余米的巨大爆坑，周边1.2平方公里的16家企业被完全摧毁，半径3公里范围内的所有建（构）筑物外墙玻璃几乎全部破碎。据国家地震台网测定，此次爆炸威力相当于里氏2.2级地震释放总能量。这是建国以来影响最大的一起精细化工灾害事故，爆炸后，园区残留近千个风险源、数万吨危化品，各类塔、釜、罐、管线内的物料持续外泄，整个园区被各种有毒、易燃易爆气体笼罩，核心区道路全部损毁，大量浓硝酸、浓硫酸等高腐蚀性物料泄漏流淌、集聚交融，到处都是致命的“高危陷阱”。这也给应急系统带来巨大警示：集中发展的精细化工产业集群，危险性丝毫不低于传统石油化工，救援难度和复杂程度甚至更高。

3.现阶段化工行业的主要风险

（1）企业集中布点，灾害事故风险叠加。随着化工企业园区化的不断推进，在实现产业化、资源相互利用的同时也导致不同类别的化工企业混合布局、间距过近，各类危险源、致灾因素相互叠加，安全风险指数增长。一旦园区内的某家企业发生爆炸，灾情极易蔓延至临近企业引发腐蚀性液体泄漏、剧毒物质扩散、易燃易爆物质爆炸等次生灾害事故，最终产生“蝴蝶效应”，演变为重特大灾情。江苏响水“3.21”爆炸事故就是最典型案例。

（2）行业标准欠缺，安全防控根基不牢。目前，国家尚未出台精细化工、氟化工企业等设计防火规范，各类在建及已建企业普遍选择性套用《石油化工企业设计防火规范》《石油库设计规范》《建筑防火设计规范》，但与石油化工相比，其工艺路线、产能规模、火灾荷载、设施设备、安全风险存在本质区别，设计理念、设防标准仅参照石油化工规范，难以保证本质安全。此外，部分精细化工企业投入使用的应急设施也未经过严格论证，以化工装置反应失控的两相流紧急泄放系统为例，由于缺少实验数据支撑，很大一部分均按照单相流进行估算或凭经验判断，致使其失控，化工装置的最后一道防线形同虚设。

（3）主体责任不实，应急救援准备不足。对化工事故救援而言，DCS、SIS等自动控制系统是关阀断料、倒料输转等工艺处置的关键核心。但从笔者调研情况看，精细化工企业自动控制系统普及率低，灾害事故条件下的工艺处置仍以人工手动操作为主，可靠性差、安全风险大。特别是当前部分从业人员未经过专业的化工风险应对处置培训，事故状态下难以提供有效技术支撑。此外，部分企业的应急预案仅针对重大危险源进行安全防控，未从产业类型、平面布局、工艺特点、反应条件、设施设备、制灾机理以及物料危险特性等方面对生产工艺路线、储存运输过程进行风险识别和动态评估。

（4）救援经验缺乏，专业处置水平不高。改制转隶后，消防救援队伍承担着“全灾种、大应急”的职责使命，需参与洪涝、地震等各类灾害事故救援，化工仅为其中一类。虽经过多次培训与实战，化工灾害事故专业处置能力有效提升，但仍有部分指战员对化工灾害的主要危险性认识不全面，仅停留在物料危险理化特性方面，对生产工艺、生产设备的危险性以及冷媒的重要性认识不足。此外，消防救援队伍执勤车辆装备主要基于城市建筑火灾配备，与化工灾害事故不完全适应，特别是在中西部地区，受经济发展制约，灭火救援装备建设更加滞后，泡沫等灭火药剂储备不足，消防机器人、工业泡沫车、60m以上折臂高喷车等高性能化工主战装备配备不够也是普遍现状。

4.提升化工灾害处置水平的对策

（1）加强部门联动，形成强大合力。提请政府定期研究化工消防救援工作，协调解决消防队站规划编制、公共消防设施建设、重大火灾隐患整改等重大消防安全问题。进一步明确并清晰界定应急、住建、环保、消防等部门及园区管理机构在化工领域的安全监管范围及应急处置职责，并依托安全生产委员会、消防安全委员会等平台，建立健全部门信息共享、情况通报、联合检查等工作机制，全面整合应急、质监、工商、公安、消防等部门数据资源及企业厂区视频、设施运行、DCS数据等信息资源，不断提升化工行业灾害事故防控协同化、精确化、科学化水平。

（2）加强力量建设，完善救援网络。建立企业、化工园区、县（区）、市“四级应急力量网络”，构建多层次、立体化、分级响应、快速处置的综合救援体系。企业一级要组建工艺处置队，加强应急人员培养，做到第一时间识险处险；化工园区一级要建立专职消防救援队伍，按照高于一般城市小型消防站标准配齐配强装备，缩小救援半径；县 （区）一级应依靠辖区消防救援队伍组建专业处置力量，加大专业救援装备配备，提高应对处置能力；市一级应集合国家综合性消防救援队伍业务骨干，按照“平时分散、战时集中”模式组建化工灾害事故救援重型或轻型编队，定期开展集中训练演练，成为专常兼备、机动高效的化工救援力量。

（3）筑牢训战基础，做足应急准备。加大对各类化工企业的熟悉演练力度，全面摸清其生产工艺、危化品种类、储量及理化性质，并对企业各类消防设施进行逐项测试，精准编制应急预案，做到“一企一档，一厂一策”。同时，亦可在化工企业聚集区建设应急救援战勤保障基地，组织危化企业集中区建立药剂联保机制，加强泡沫灭火药剂等战勤保障物资储备。

（4）聚焦攻坚克难，提升打赢能力。在消防救援队伍内部深化装置、储罐、槽车等各类化工灾害事故处置对策研究，规范处置程序与要点，并积极通过专业培训的方式培养一批“懂工艺、精战术、通程序、善指挥”的指战员。同时，根据化工灾害事故特点，立足最大、最难、最复杂灾情处置需要，重点加强防化服等个人防护装备及消防机器人、大流量水罐泡沫车、60m以上折臂高喷车、高倍数泡沫车、干粉车等高性能主战车辆装备和远程供水、供液车、防化洗消、器材模块车等保障车辆配备。