精益成本管理在企业中的应用探析

□ 孔令涛

随着市场经济的快速发展，科学技术的发展进步，制造业市场竞争愈发激烈，产能过剩的同时，制造业的利润水平也在不断压缩，传统的成本管理模式已经无法适应当下制造业发展的需求。企业要在市场竞争中保持良好的竞争优势，在所属行业中占有一席之地，就需要采用精益管理理念进行成本管理，创新经营管理方式，降低企业生产成本，提高制造业的利润水平，从而提升企业核心竞争力。

精益成本管理理念

精益成本管理是将生产与管理结合起来，以价值流为核心，以迎合顾客需求为目标，在产品的开发设计、材料的购买、产品的生产加工、销售运输及售后服务等各个环节都注重对成本的控制。在不投入任何不必要的生产要素的前提下，适时生产出符合市场需求的产品，保证生产的所有环节都具有经济效益，尽可能消除故障和浪费，实现零缺陷、零库存。

精益管理基本思想是“彻底杜绝浪费”，即杜绝等待的浪费、搬运的浪费、过量生产的浪费、不良品的浪费、库存的浪费、多余动作的浪费、多余工序的浪费。实现精益管理的基础是持续改善，即全员参与不断发现问题、分析问题、解决问题的循环过程，并且持续不断地创新和改善。

AB轮胎公司是由1984年成立的橡胶厂转变而来，于1992年开始生产轮胎，主要经营轮胎、橡胶制品的生产销售，年设计产能15000吨，出口业务约占60%。目前，AB轮胎公司是国内规格型号最全的特种胎生产、研发企业，其产品包括载重胎、轻卡胎、工业胎、工程胎、农业胎、半钢子午胎、实心胎、特种胎八大系列1200多个规格，畅销国内20多个省市，出口到美国、加拿大、欧洲、东南亚、非洲等多个国家和地区。本文以AB轮胎公司为例，探析生产与管理中的精益成本管理问题。

精益成本管理存在的主要问题

生产过程中的七大浪费。过量生产浪费。公司计划处分别向各车间下达生产计划，各生产车间不知道上道工序来料和下道工序所需原料情况，错配现象影响计划完成率，同时导致各个车间的在制品库存。这些在制品库存延长了企业生产的非增值时间，占用了企业大量的空间、资金资源。

库存浪费。产品多为以前年度累计生产，占用仓库面积大，仓储费用较高，且存货账龄长，导致部分存货存在跌价风险。主要为生产计划不合理或订单减少原因导致，为了保证设备利用率，降低产品成本，从而生产一些非计划内的产品，导致产成品积压严重。

等待浪费。一方面，上述过早过量生产产生的半成品停滞就是等待浪费的一种；另一方面，等待浪费还体现在由于人机不匹配产生机器等待和工作量不合理的人工等待。个别工种技术含量较高，暂无替代人员，从而导致个别人员停工导致的下一步骤的等待。

搬运浪费。各车间在产品临时存放，摆放随机，配料、运输等过程作业造成的二次搬运、倒运多，工作强度大，作业效率低；各车间产成品重量较大，装卸叉车作为运输工具在各车间运输在产品，未合理使用运输工具。

多余动作浪费。公司虽然制作了作业指导书，但通过观察发现，员工们的操作随意性比较大，并未严格执行操作步骤和标准，尤其是在炼胶车间，小料的使用全凭操作工经验把握，流量无法测量和控制。因为没有定岗，员工与员工之间的衔接配合随机、混乱，加之长期缺乏专业培训、评比等学习活动，生产效率难以控制，动作浪费十分严重。

多余工序浪费。成型车间工序以手工操作为主，缺少标准化作业文件。其中硫化车间各工序操作时间随意性较大,影响计划完成率，同时换模作业频次高、换模时间较长，也导致一定的等待浪费。

不良品浪费。原材料标准要求宽泛，供应商管理流程不完善，原料厂家不固定，胶料性能波动大，影响一次合格率；原料及产品检测与流程不规范，设备精度及员工熟练度不足，也易导致不良品的返工及浪费。

生产设备老化严重。公司的生产设备年代久远，大部分设备陈旧落后，老化严重，故障频发，维修频率高，自动化水平低。蒸汽设备跑冒滴漏严重，保温效果差；电机变压器能耗高、效率低，严重影响正常运行和生产效益。

成本核算方法不匹配。公司当前的成本核算方法简单笼统，成本数据不能有效指导企业的日常运作，有可能误导企业管理者作出错误的管理决策，难以支持企业实现成本精简目标。

完善精益成本管理的对策建议

由以上分析可知，公司生产流程中存在典型的七大浪费问题，总体表现为生产效率差、库存成本高、员工熟练度低。公司亟须应用精益管理的理论和方法进行改善，提高生产效率，降低生产成本。

精益采购成本管理。采购是精益成本管理中最为重要的环节，占据了产品成本的很大比例，采购直接关系到企业的生产效率，直接影响到产品的质量，所以严格控制采购成本是降低整个生产过程成本的最佳策略。建立完善、科学的采购体系，提高原材料获得过程的透明度。采用招标议标的方式进行采购，与诚信良好、价格降低的供应商保持长期的动态联系和合作，形成长期稳定的战略伙伴。与厂商签订协议，实现适时采购，降低成本消耗，达到精益成本控制的目的。

建立拉动生产模式。完善生产计划管理机制。早晚会组织日常生产计划沟通会议，关注计划业绩指标，进行业绩对话，各车间建立相应的可视化看板，每天车间早会进行通报，及时分析调整，提升管理水平。

建立存货控制计划。建立日常存货管理办法，规范存放标准，优化物料路线，减少无效流动，通过机械化减轻搬运强度；定期对库存状况分析，设置库存预警，及时采购补充，关键物料适量库存，及时处理呆滞品、过量生产库存、异常库存等；对当前呆滞产成品建立库存清理方案，通过竞标销售、打折处理等方式分类处理不同账龄的存货，及时释放资金，减少资金占用和仓储费用。

精益成本核算方法。精益成本管理要求企业拥有较高的信息化水平，公司可以借鉴ERP系统对公司的成本信息进行整理归纳和核算分析。根据企业目前的生产现状，预先制定成本目标，及时掌握各个车间的实际成本消耗情况，实时跟踪控制各个环节生产流程的实际成本，发现和评估在实施时的实际成本与原有目标之间的偏差，将其与预算之间的偏差控制在一定范围内。

精益人员保障管理。推动全员改善，鼓励员工在生产过程中能够及时发现问题、解决问题，建立持续改善、全员参与的精益文化。构建标准作业流程和合理的岗位设置，在保持组织框架相对稳定的前提下，改进职能设置，注重将改善成果制定成标准，运用作业指导书、定置管理，结合培训、评比等活动，固化改善成果。实施关键岗位人才培训计划，优化薪资结构，技能与薪资挂钩，建立后备人才接任计划，降低在改善实施过程中因个别人员的流动给企业带来的影响，形成竞争向上的氛围。

为了提升企业的核心竞争力，实行精益化成本管理是时代发展的必然趋势，也是降低企业成本，提高企业经济效益的重要途径。企业管理者应当认识到企业降本增效的目的与意义，分析企业成本管理当中存在的问题，通过采取有效的措施及时解决，如此才能为企业谋取最大的经济效益，促进企业健康可持续发展。