给沉管穿上顶级“防水服”

文/刘婉婷

在中交二航局襄阳东西轴线鱼梁洲段项目东汊干坞内，注水已达到指定的9.7 米高度。随着沉管内部压载水量不断排出，沉在水下的最后一节沉管像潜水艇一般慢悠悠地浮出水面，与其他5 节沉管胜利“会师”。在施工现场焦急等待许久的建设者们开始激动地欢呼。“注水到指定高度，试浮的6 节沉管全部上浮，经过检测，沉管防水性能完好。”项目常务副经理、总工程师孙晓伟高兴地说。

匠心设计让沉管滴水不漏

被誉为千里汉江第一隧的襄阳东西轴线项目全长5.4 公里，是目前国内整体建设规模最大的内河沉管隧道，设计使用寿命为100 年。此次东汊干坞进行试浮的6 节沉管最重的一节达到3.12 万吨，最轻的也超过2.26 万吨。如此庞然大物一旦在浮运过程中或是投入使用后发生漏水，后果将不堪设想。防水，是项目质量管理的重中之重。如何让沉管滴水不漏，是试浮之前项目团队一直在思考的问题。

经过搜寻资料、赴多地考察和请教防水专家团队，一种名为“聚脲”的防水涂料引起了大家的注意。这一种防水涂料防腐、防水、耐磨性能非常好，很适用于襄阳东西轴线沉管所处的汉江河底地质条件和地理环境，但造价不菲。经过计算，工程共有10 节沉管总长1011 米，仅对试浮的6 节沉管喷涂聚脲防水层就需要花费近660 万，且在沉管外表喷涂聚脲，在国内沉管施工中并不常见。是否应该使用聚脲，项目团队内部也有不同看法。

“沉管防水性能涉及多方面因素，如混凝土配比、温控抗裂等，我们可在其他方面多下些功夫。”“事关项目成本，花费如此巨款是否值得？”然而，孙晓伟的一席话让大家坚定了信心：“只要能让沉管安全使用100 年，必要的成本支出是值得的！”于是，经过向上级单位汇报，与业主、设计单位沟通协调，聚脲正式成为了襄阳东西轴线沉管的涂料。

“喷涂聚脲，施工步骤类似于‘粉刷墙面’，看似简单却困难重重。”技术员胡涛全程参与了聚脲涂刷工艺试验，“我们设计了‘三步曲’的做法进行试验。”先对沉管混凝土基面进行打磨，去掉表面浮浆，形成开放孔洞。然后，涂刷聚脲专用底涂，增加粘接力；最后再喷涂聚脲。但是施工7 天后，胡涛在检测拉拔强度时发现，因为混凝土表面粗糙，聚脲涂层表面出现针孔、鼓包等外观质量问题，涂层的拉拔力也不够。于是，技术团队在打磨混凝土基面之后，增加了刮腻子的步骤，将混凝土表面孔洞填上，再轻微打磨。然而，沉管侧面因为局部不够平整，刮腻子后效果并不明显。技术团队又在刮腻子前，增加了高渗透结晶底涂这一步骤。几经周折，聚脲喷涂工艺流程终于被确定。

工艺外的天气“加持”

有了工艺还不够，最终的聚脲喷涂还要看天气的“脸色”。“聚脲喷涂对施工条件要求非常严苛，空气湿度大于85%不能施工，三级风速以上也不能施工。而汉江边空气潮湿，风大雨多，阻碍了涂料施工进度。”胡涛有些无奈，却没有坐以待毙。他们在现场跟风玩起了“捉迷藏”，选择背风面施工，同时在升降机两侧设置帆布棚用于挡风。除此之外，为了应对聚脲专用底涂材料特殊气味容易招虫、带有粘性容易粘住杨絮柳絮的问题，技术团队还指定专人在喷涂聚脲前清理异物。

历经90 余天的努力，试浮的6 节沉管终于如期穿上“防水服”。经过近一个月的注水试浮检验，6节沉管全部上浮，证明防水效果初步合格。随后经技术团队对沉管内部进行检测，防水性能做到了滴水不漏。“聚脲完全覆盖沉管的顶部和侧部，喷涂总面积高达3万余平方米，涂层厚度1.5 毫米，用料54 吨，就像给沉管穿上了一层厚厚的、无缝连接的‘防水服’。”孙晓伟自豪地说。