起重机械事故风险及安全管理对策探究

刘鑫 中国水利水电第八工程局有限公司

近些年来，伴随我国各项事业建设步伐的不断加快，起重机械在其中的应用也日渐频繁，大大节约了劳动力，极大地提升了各项事业的建设效率。然而在起重机械的应用过程中，受多方面因素的综合影响，往往存在一定的风险，倘若未进行有效的安全管理，很容易造成伤亡事故。文章正是基于此，试图就起重机械事故风险展开研究分析，并在此基础上提出相应的安全管理对策，以供参考。

一、起重机械事故风险分析

（一）重物坠落事故风险

重物坠落事故风险主要是指起重机械设备在进行吊物或吊具作业的时候，吊物或吊具从高空之中脱落下来，从而导致起重机械下方相关作业人员被砸伤亡的事故风险。究其原因，首先，起重机械的吊索在进行捆绑的时候存在夹角过大的问题，使其缺乏平衡，再加之用以吊运的吊具、吊物如带有棱角，同时又未为其设置安全防护垫，那么在吊运过程中吊索很可能因此而出现断裂的情况，最终使得吊具、吊物在高空脱落，从而导致下方人员被砸伤、砸死。其次，起重机械的吊索原本就存在安全隐患，或是老化了，或是存在轻微折断等情况，还有就是吊钩存在明显的松脱、变形等缺陷，从而导致吊具、吊物在高空脱落。最后，操作人员安全意识缺乏，对吊具、吊物的重量缺乏正确认识，在进行操作的时候出现歪托斜吊的情况，从而导致吊索被扯断或将吊具、吊物甩落的情况。

（二）挤压碰撞事故风险

挤压碰撞风险主要是指由于起重机械在作业过程中发生挤压碰撞从而导致人员伤亡的事风险。究其原因，首先，起重机械作业人员存在操作不当的情况，使得吊具、吊物在吊运过程中由于路线不合理以及运行速度比较快，从而使得吊具、吊物获得比较大的惯性，进而由于激烈摆动而将人员挤压碰撞到。其次，吊具、吊物的放置方式不够恰当，再加之作业人员又未能合理地目测现场情况，必要的安全防护措施缺乏，从而导致吊具、吊物由于突然倾倒而将人挤压碰撞到。再次，由于起重机械操作人员的视野不够广阔或者辅助指挥起重机械的人员站的位置不佳，使得操作人员由于操作不当而导致吊具、吊物将人挤压碰撞到。

（三）整机倾翻事故风险

整机倾翻事故风险主要是指起重机械在作业过程中由于整机倾翻而导致人员伤亡的事故风险。整机倾翻事故风险通常发生在露天作业的时候，特别是流动式起重机、塔式起重机这两种起重机最容易发生整机倾翻事故风险。究其原因，一是由于起重机械所处的作业环境较为恶劣，比如突然出现狂风大作，而相关防风锚定装置又未安装或者失效，那么起重机械设备很可能被大风刮倒而导致人员出现伤亡。二是起重机械由于履带存在运转异常情况或者起重力矩限制失效，进而导致整机倾翻，使得周边人员出现伤亡。三是起重机械作业现场路基较为松软或是存在滑坡等情况，再加之操作人员出现了不当操作，那么起重机械很容易因此而发生整机倾翻，从而导致周边人员出现伤亡。

（四）人员坠落事故风险

人员坠落事故风险主要是指起重机械设备的作业人员由于从起重机械上坠落下来而出现人员伤亡的事故风险。究其原因，一是由于起重机械的作业人员存在思想麻痹大意问题，或是存在违章作业的问题，常常由于操作不当以及没有做好相关安全防护工作，最终导致事故发生。二是安装、维修起重机械的人员在进行安装、维修的过程中由于安装、维修方法不恰当而使得事故发生。三是起重机械的结构设计原本就存在不够合理的情况，比如防护杆高度不够，选用材质不符合相关规定要求，最终导致事故发生。

（五）电击事故风险

电击事故风险主要是指起重机械的作业人员在作业过程中由于触碰到带电物体而导致的触电事故。究其原因，首先，起重机械的司机室存在设置不够合理的情况。一般情况下，不允许司机室与滑触线设置在相同一边，同时滑触线端侧与起重机相互靠近的地方没有设置防护板。其次，在高压电线作业过程中，由于实际操作不准确、指挥不正确等等原因，起重机械很可能因此而触电，进而导致作业人员触电。最后，起重机械的维修保养工作未能有效开展好，起重机械接地不符合要求、绝缘性能破坏，很容易增大漏电的概率，再加之司机室没有设置安全防护绝缘垫板，那么一旦起重机械发生漏电情况，作业人员就会因此而触电。

（六）其他事故

除了以上提到的起重机械常见事故以外，由于作业人员麻痹大意、安全防护措施不足、人员指挥配合有误造成的人员高空坠落事故以及电气火灾事故、机械失灵事故等也时有发生，由于篇幅有限，在此不一一赘述。

二、起重机械事故安全管理对策

通过上述对于起重机械事故发生的类型及原因的分析，不难发现起重机械事故的伤害类型较为集中且事故发生的主要原因在于机械安装、维修步骤中的操作不当；另外，起重机械事故频发的起重机机种也较为熟悉，塔式起重机、流动式起重机、桥门式起重机和升降机是起重机械事故发生的重灾区。如果深入分析起重机械事故频发的背后风险因素，可以从两个特点出发，进行如下总结。

（一）加强政府监管力度

为尽可能减少起重机械事故风险，建议政府相关部门应一是进一步加强对起重机械的安全监管工作，坚决严把质量关，严禁让任何缺乏质量保证或资质的设备或技术操作人员入场。二是对从事起重机械安装、维修的相关企业实行安装、维修资格的安全质量认证，没有具备相关资质的企业不能承担起重机械安装以及维修业务，将起重机械安装以及维修方面的质量关把好。三是定期不定期对各个现场进行安全检查，对那些不符合现行标准老旧设备或者非法制造的起重机械，坚决予以淘汰拆除；发现起重机械存在安全隐患的，立即要求相关单位限期进行整改。

（二）健全管理责任体系

起重机械设备进行作业之前，企业必须对现有的起重机械管理责任体系予以健全完善，确保能够借助经过健全完善以后的管理责任体系，来使得起重机械的各项安全风险管理责任能够得到切实的有效落实。一旦发生了起重机械安全事故，那么就可以及时对相关责任人追究他们的相关责任，从而借此来督促相关责任人认真肩负起自身应当承担的起重机械管理责任，更认真地对待所开展起重机械安全管理工作，将各类事故风险事先就扼杀于摇篮之中。需要注意的是，管理责任体系的完善应当是一个持续的过程，应根据管理责任体系在实际运行过程中存在的问题及不足，不断加以健全完善，使健全完善后的起重机械管理责任体系得以始终契合实际的安全管理工作开展需要，切实提高起重机械安全管理水平以及质量。

虽然现在我国都在强调现场管理、施工管理，但是很少企业会以起重设备作为单独的管理对象进行制度、规范的设计、推广和应用，这就导致在起重设备管理中存在着较多的漏洞，人为操作中的风险因素增加。比如，我国起重机械购买、租赁的监管力度不足，起重机械制造的进场门槛较低；企业与作业人员的安全意识不足，管理和操作中的随意性较强；再如，专业性的起重机械管理人才不足，机械调度与指挥中存在着很大的问题等。以上人为风险因素的存在，已经成为导致我国起重机械安全事故频发的本质原因。

（三）加强安全技术培训

为更好地防控好起重机械事故风险，最为重要的就是要加强安全技术培训力度，通过开展形式多样、内容丰富的安全技术培训活动，将起重机械的相关作业人员组织起来参与其中，不断提高他们对于事故风险的认识程度，不断提高他们的安全技术水平，从而在实际工作开展过程中，严格遵循作业要求进行相关操作。对从事起重机械的相关作业人员，不管是国家要求取证还是不需要持证操作的，比如安装维修人员、司机、起重司索员、操作指挥员等都要进行安全技术培训，并且有相关培训考核记录。为了使起重机械作业人员更好地认识和开展各项工作，除了编制标准作业指导书、现场讲解之外，还可以编制各种设计验算、施工方案等范本文件，以及对相关管理文件加以汇编，以便起重机械地作业人员在需要的时候能够方便查阅。

三、结语

综上所述，据市场监管总局发布的2019 年全国特种设备安全状况的通告显示，截至 2019 年底全国起重机械共有 244.01 万台，共发生起重机械事故 26 起，共造成 26人死亡。这些令人触目惊心的起重机械事故给人民群众的生命财产造成了极其大的损失，同时也使得相关企业遭受到了较为恶劣的影响。这些已经发生的，令人触目惊心的案例，无不警示着人们必须加强起重机械的安全管理工作。因此探讨研究起重机械事故风险及安全管理无疑具有尤为重要的理论研究意义和现实作用。