刘鑫
摘 要 铝合金是汽车轻量化的首选材料,其综合性价比较高,但铝合金的热膨胀系数大,容易产生焊接变形,影响车身焊接精度。本文运用鱼骨图分析研究了LITE车辆铝合金框架式车身前端焊接变形的影响因素,找到了问题要因,制定了针对性的改善措施,通过更改组件尺寸、工艺路线、增加过程检具和反变形调整提升了前端精度,并采用SPC分析法制定了防再发措施,减少了变形导致的不合格品,降低了返工成本。最终前端常规尺寸符合率从72%提升至了92%,功能尺寸合格率从73%提升至了93%。
关鍵词 轻量化;铝合金;焊接变形;精度提升
前言
(1)案例背景
随着人们对环保的要求越来越高,新能源汽车已成为大众购车的首选,新能源汽车的市场保有量逐年递增。但新能源汽车与传统汽车不同,动力电池重量就达到了数百公斤,占了整体重量的很大一部分,轻量化成为新能源汽车发展的迫切要求。轻量化的材料应用是汽车实现轻量化的最基础手段,在这些材料中,铝合金材料综合性价比要高于钢、镁、塑料和复合材料,无论应用技术还是运行安全性及循环再生利用都具有比较优势,所以铝合金在汽车制造生产中得到了广泛的应用[1]。但铝合金的热膨胀系数大,为碳钢的2倍[2],凝固时的体积收缩率达6.5%~6.6%,容易产生焊接变形,影响车身焊接精度。如果工件变形过大,还有可能造成无法矫正而成为废品[3]。
通过研究LITE车辆铝合金框架式车身的焊接精度,发现前端模块的焊接精度是影响整车精度的关键因素。本研究将分析影响铝合金车身前端精度的原因,寻求解决方案,提升前端精度。目前车身前端常规尺寸符合率为72%,功能尺寸合格率为73%。通过研究,将前端常规和功能尺寸符合率均提升至90%以上。
(2)问题提出及目标设定。项目目标:将前端常规和功能尺寸符合率均提升至90%以上。
1解决方案及改善效果
1.1 问题原因分析
(1)问题现状。对初调阶段的车身前端尺寸进行CMM测量,前端总成共246个测点,目前66个测点出现异常情况,车身常规尺寸符合率为72%,功能尺寸合格率为73%。
(2)原因分析。由CMM测点图发现车身前端总成X、Y、Z三个方向精度均有突变,初步分析为前端总成焊接工位主定位发生异变。经过验证发现,前端总成夹具测量OK,因而为前端总成主定位发生偏差。经过检具测量,发现前端总成中底部骨架偏差较大,存在变形。由此锁定前端精度不良的要因为底部骨架精度不良。
针对底部骨架的精度不良产生的原因运用鱼骨图进行分析,从人、机、料、法、环、测6个方面进行问题原因分析,如图2。通过分析,确定①组件之间配合间隙大,导致零件焊接变形收缩量大;②焊缝设计过多,导致焊接变形量大;③未采取过程检具控制;④零件开口设计,易产生焊接热变形这四个原因为要因。
1.2 改善措施和方案制定
针对4项要因,制定了改善措施。
(1)更改组件尺寸,缩小配合间隙。
(2)更改工艺路线,将密集的焊缝分散到多个工位。
(3)增加过程检具,进行100%测量。
(4)针对稳定变形,进行反变形调整。
1.3 防止再发措施
(1)通过对改善后的前端总成偏差数据进行SPC分析,明确每25组数据进行SPC分析,防止过程变异。
(2)制定《焊装检具管理标准》,明确分总成抽检频次,将结果记录在《焊装检具检查记录表》。
2改善效果
(1)经过第一个阶段为时3个月的设备调试及精度提升,对目前车身前端尺寸进行CMM测量,车身常规尺寸符合率达到92%,功能尺寸合格率达到为93%。
(2)有效减少了不合格品,前端总成报废率从0.5%降低到0.1%。
(3)降低返工成本,底部骨架在线返工时间1小时/台,按照工时费用100元/小时计算,降低返工费用100元/台。
3案例总结
本研究通过分析影响LITE铝框架车身前端焊接精度的关键要素,探索焊接变形的解决方法和预防措施,减少变形导致的不合格品,降低返工成本。
前端焊接变形的主要解决方法如下:
(1)更改组件尺寸,缩小配合间隙。
(2)更改工艺路线,将密集的焊缝分散到多个工位。
(3)增加过程检具,进行100%测量。
(4)针对稳定变形对夹具进行反变形调整。
参考文献
[1] 李有东,杨培杰.铝合金在汽车上的应用及前景分析[J].上海汽车,2000(4):28-30.
[2] Wang X,Gou G,Zhao J,et al.Land usage and develop-ment in high-speed train stations and its traffic impact analysis[J]. Advanced Materials Research,2011(1):1594-1597.
[3] 郑义宾,侯彬.浅析H型钢的焊接变形及其控制和矫正方法[J].金属加工:热加工,2012(14):321-324.