影响化工安全生产的瓶颈因素及应对策略

吕锋

摘 要：借助化学反应将原材料转变为产品的过程通常被称之为化工生产，本文通过当前化工生产过程中影响化工生产安全的因素进行分析，提出对化工企业安全生产加强员工安全意识、明确生产责任制度等应对措施。在加强化工企业的安全性的前提下，提高生产效率。

关键词：化工企业;安全生产;影响因素;解决措施;风险辨识

引言：随着我国化工企业的显著发展，其生产安全问题也随之浮出水面，近几年化工企业发生事故的情况屡见不鲜。影响生产安全的问题如果不能及时解决，企业就会面临生产效率下降甚至发展困难等问题。

1影响化工安全生产的因素

1.1缺乏安全意识

化工企业中化工生产人员占据了企业的主体，整个化工生产环节关系着所有化工人员的安全。但其实在真正的化工生产过程中，生产人员对于生产安全意识十分淡薄，没有意识到加强安全意识的必要性。近几年化工企业安全事故频发，对许多企业造成了极大的财产损失，但仍然有一些企业对安全问题不够重视。在化工生产中对员工的安全技术要求不高，内部操作不规范。特别是一些为了追求更多利益的企业，在生产运行期间，只关注利益，忽略了员工生产技术是否合格、生产人员实践能力不高等问题。从而使安全生产管理只存于表面，给企业安全埋下隐患。

1.2生产设备陈旧

在化工生产活动开展时，设备也是影响化工生产的关键因素，正所谓生产运行，设备先行。设备好坏直接决定生产效率及生产人员的安全保障。存在有些企业采购人员在设备采购环节选择的设备都无法满足安全生产需求，比如操作有限或缺乏安全性。为了节省费用选择了便宜的设备，更有甚者不去更换已经老旧的设备，这对化工企业安全生产带来了极大的隐患。所以要及时做好设备的维修和更换。另外，大型设备在长时间高负荷的运作下会产生疲劳现象，在后期的使用中应该注意设备的周期维护工作，定期对设备进行检查。

1.3员工违规操作

在生产过程中，一些操作人员并不能按照安全操作准则进行生产，就会出现为了提高效率而操作不当，发生事故的情况。如果生产人员具备足够的安全意识，根据生产准则规范操作行为，就能有效减少操作不当的情况。化工生产其实对于员工的业务能力有着严格的要求，但是现在许多前线生产员都是企业为了加快项目进度而对经验和技术不做要求招到的员工。这些操作人员往往对生产流程不够熟悉，其专业知识也不过硬，不具备直接操作的能力。而盲目地让这些工作人员参与到生产流程中就会出现操作不当的情况，既影响了生产工作的效果还会安全性。

1.4风险辨识不足和管控不到位

没有意识到安全的重要性，没有意识到风险的存在;没有有效的工具管理风险，没有从事故中汲取教训。任何除“天灾”以外的事故的前提是风险把控不严，隐患排查治理不实。领导安全管理不力，生产环节管控不细。没有切实辨识出生产过程存在的风险，或是辨识出的风险没有采取有效的管控措施。

2针对化工安全生产的应对措施

2.1加强安全意识培训

对于化工企业而言，危险性高，操作复杂，工作量较大。为了保证生产各个环节能够正常开展，必须提升全员的安全生产意识。首先从管理人员入手，管理人员要不断提升业务水平，强化自身的生产安全管理思维，其次开展全员安全教育培训，贯彻化工生产安全意识，提升化工安全生产操作技能，对于新员工进行筛查考核，杜绝盲目招人的情况，必须让员工知道该怎么做、做到什么标准，不断提升全体员工的安全综合素质。确保安全意识的培训成果贯彻落实到每一位员工身上，既达到了培训目的又提高了安全管理的效果。

除此之外，管理人员也要以身作则，带动员工贯彻落实安全生产任务。企业要依据安全标准规范的要求落实生产，审视内部环境与生产技术管理体系，有效地识别生产以及管理方面的风险，并制定应对措施，减少安全隐患，形成良好的企業安全文化[1]。

2.2生产设备维修更新

大多数的化工产品具有腐蚀性强、易燃易爆的特性，在选择生产设备时如果选型不当就会引发安全事故。要严控采购的原材料，必须使用符合标准的材料和设备。若设备选型不合适，安全附件不完善，不仅对员工的人身安全造成伤害，还极易引发安全事故。其次，要定期检查生产设备，关键、核心设备往往都超负荷的运行，势必会出现设备故障、零件缺失等情况，其产生的后果十分严重。比如在生产中用绝缘性材料防止触电，规范操作避免出现辐射、泄露的情况，预先了解可能出现的问题制定解决对策。企业要认识到设备检修维护工作的重要性，定期对设备进行检查，保证设备可以一直处于优良状态，可以良好的使用，减少因设备陈旧破损而发生意外的情况。最后，加强在技术方面的投入。在化工生产过程中，运用先进的生产技术。提高生产技术不仅可以促进企业发展，而且对生产员工带来安全保障。

首先安装安全装置自动化处理系统，借助该装置员工可及时发现、处理故障、避免其发展产生严重后果。同时事故发生后，还可及时查找危险源，无需人员探查。其次，应用自动连锁报警系统，实时监控生产中温度、湿度等指数，及时发出警报，为维修处理人员提供所需依据[2]。

2.3明确生产责任制度

生产过程中会受到很多因素的影响，为了避免这些因素经常出现导致生产事故，降低生产效率。必须明确建立全员安全生产责任制度。第一加强对企业员工的安全教育，邀请专业人员来开展教育讲座，提高基层人员对生产过程的安全意识，解决安全隐患，从而对生产过程的各个方面都有所保障。第二，完善安全管理制度，明确每位员工自己的职责，并且贯彻落实从而提高执行效率。第三，制定奖惩制度，例如在生产过程中，对表现优异的员工进行物质奖励，而对于出现错误的员工进行批评通报，情节严重者可采取停工、扣薪等措施严惩。奖惩制度能够有效调动生产人员的积极性，并且认识到自身的缺点加以改正。做到在生产环节“谁出错，谁负责”的生产责任考核制度。

化工企业是由各个部门共同组成，所以在生产过程中也需要各个部门相互配合，才能保证产品质量和生产效率。化工企业需要对各部门职责和权利进行明确，避免部门之间出现权利和职责重合的情况，促使各部门之间的协作，确保化工安全生产能顺利进行[3]。

2.4建立健全风险分级管控和隐患排查治理双重预防体制

由于化工生产都是接触一些易燃易爆，有毒有害的产品，制订切实可行的安全生产预案非常重要，一旦发生突发情况，必须及时采取有效措施，将风险降到最低。化工企业根据自身状况建立双重预防体制，全员参与在生产过程中的风险辨识，健全安全风险评估分级和事故隐患排查分级标准体系，全面排查评定安全风险和事故隐患登记，建立实行安全风险分级管控机制，实施事故隐患排查治理闭环管理。实现安全风险自辨自控、隐患自查自治，形成领导有力、班值长监管有效、员工责任落实到位的工作格局，构建科学、系统、有效、可靠的安全风险辨识管控体系，提升安全生产整体预控能力，从根本上防范安全事故发生，构建安全生产长效机制。坚持全面风险辨识的要求，对生产全过程进行全面辨识活动，保留辨识实施的过程记录，详细填写各岗位的风险辨识记录。要做到“应辨尽辨、能辨必辨”，每个岗位都要按照岗位实际面临的风险进行全面的危险源辨识，避免笼统的、含糊的、无具体对象为载体的描述。不能仅靠手工操作方式，应该充分利用信息化网络工具和手段，以达到简化操作步骤、降低辨识难度、易于归类统计的目的。

结论：综上所述，由于化工企业的生产过程十分复杂且危险，化工产业在其生产过程中还存在着较多的安全隐患，所以化工企业必须重视这些安全问题。不断化解制约化工安全生产的瓶颈因素，逐步完善应对风险的策略，既保障了生产人员的生命安全又提高了生产质量，达到安全生产效率最大化。

参考文献：

[1]鹿胜勇.化工生产技术管理与化工安全生产的关系研究[J].化工设计通讯，2021，47（06）：131-132.

[2]王得中.新环境下化工安全生产及管理对策研究[J].当代化工研究，2021（09）：17-18.

[3]田春静.化工安全生产中存在的问题及对策[J].化工管理，2020（36）：89-90.