提高数控机床机械加工效率的有效措施探讨

肖国涛

摘要：在工程机械加工的领域，使用更加高端的數字化机床，可以有效的提升机械加工的效率。本文通过阐述提高数控机床机械加工效率的重要意义，鉴于数控机床朝着智能化、数字化、尖端化方向发展，对提高数控机床机械加工效率的有效措施进行全方位的分析。

关键词：数控机床;机械加工;效率

0  引言

现阶段随着科技的发展，机械产品类型越来越多，零部件的复杂程度显著增加，原始传统的加工零部件方式较为落后，现在的经济发展生产需要更加质量优良的产品。对于这样的情况，通过分析原有的数控技术，使得数控机床机械加工的效率提升，促进企业的经济运营更加的顺畅。数控机床机械加工效率的大小除了自身的质量、性能意外，还与公司厂区经营发展考核模式、操作人员的知识技能有着很大的关系。为了提升数控机床机械加工效率，就应该基于此进行探究。

1  提高数控机床机械加工效率的重要意义

在技术革新的影响下，目前数控机床比普通的机床性能更加的优越。一般来说，数控机床有着电子技术端的控制，其自动化水平非常高、机械稳定性好，能够加工更多的复杂机具零部件。在机械的基本加工中使用数控机床，可以降低运行的成本、减少加工机具零件的时间、减少工作人员的劳动强度，不仅仅可以直接的提升工作的效率，也能提升机械加工工厂的经济效益，实现最大的交易链条的稳定运营。值得注意的是，数控机床在运行的过程中因为企业运行机制不健全、规章制度不合理、机械化操作人才较少、操作的程序与应用方式不规范等造成数控机床的加工效率较低。在工厂设备的运行中，针对设备的损耗以及零部件质量参差不齐情况，虽然数控技术的应用已经有了很长的时间，但往往会造成机械机具加工的精度非常的低。同时，由于加工机械企业制度上存在缺陷以及操作人员对于机械知识了解的不全面，这样造成机械的精加工与细加工之间的差异不能很好的得以区分，从而使得整体数控机床的效率非常的低;数控机床的整体把控需要计算机程序的运行，其基本程序的不规范操作往往造成整体机械加工环节会出现一些问题。在机床数控实际运行过程中，由于技术操控的复杂性，导致机床整体机械加工的效率不高。从产品零部件基本加工程序可以很好的看出，数控机床机械加工效率对机械加工企业意义重大。数控技术整体操作程序中，数控的电脑程序系统是数控机床的核心区域，其功能的发挥对于数控机床的整体工作效率有着很大的影响。机械数控加工水平的基础影响因素主要有人为因素、机床程序的编写以及机床的刀具等[1]。

2  提升数控机床机械加工效率方案

2.1 运用先进的机床刀具

根据机械加工行业协会内部的数据统计，金切数控机床占据数控机床总量的比例很大，金切数控机床的加工机械效率提升对于数控机床效率的发展意义重大。在提升金切数控机床的效率方案中，主要是通过减少机床的空运行时间和整体计划切削时间来进一步的提升基本的利用效率。在厂房内部机床运行的过程中，其不同种类小批量产品生产过程中，则机床只有很少的时间进行切削运作，其他的时间数控机床处于停滞的状态。从机械机器总体的运行机理以及实际运转的情况可以看出，减少用在机械维修维护上的时间，就可以增加机械切削工作的时间，这样也会让工作效率得到提升。一般情况下，提升数控机床的工作效率的含义就是在固定的时间区间让数控机床切削更多的产品，加工出多种多样的零部件。在正常的基础比例下，数控机床的切削效率主要是由切削的基本速度与进给量乘积组成。依据这样的公式，可以准确的得出：只要提升切削的速度以及进给量，就可以很好的提升切削的基本效率。高强度的加工环境对数控机床的切削刀具的基本要求变得越来越高，在这样的环境中需要有耐高温、可以承受足够高温度以及切削力的工具。[2]为了很好的满足这样的要求，一般采用硬质的合金材料或者陶瓷的刀片，其基本的耐磨性明显的优于一般的高度刚的刀具，对一些产品的质量以及精度会产生很大的影响。由于采用这样的刀具很增加成本，所以在不同的阶段采用不同的刀具是非常理想的选择。为了更好的保障数控加工的稳定性能，需要选用合适的刀具、对于刀具的位置以及顺序都必须研究，依据不同的加工情况合理的选择机床的刀具。在实践化的操作过程中，采用新的工艺可以很好的提升效率，运用一些高性能的刀具以及特殊的金属材料或者运用新型的数控刀具，数控机电一体化、数字化、智能化的水平得到进一步的提升。另外，提升刀具先进管理水平，让刀具的质量发展更上一个台阶，使得机床机械整体加工平稳运行。

2.2 强化生产管理

数控机床在实际的运行过程中，通过扬长避短，可以让基本的性能充分的发挥，最大的收益就是加工效率的发展。数控机床的发展已经有了一段的历史，其比普通机床性的功能与性价比均高。数控机床一方面可以针对一般的零件进行生产，另一方面也可以实现批量化的生产，针对一些复杂零件。在实际的运行过程中，由于普通零件的单个加工或者复杂零件工作过程中程序发生间断，其会造成机床的损耗，在实际的运行中要避免这样的操作，使其性能得到最大的发挥。在加工的操作过程中，首先进行装卡，然后完成五面体的加工运作。这一系列的流程，对零件的精度以及效率的提升有着很好的保障。一些工厂在加工中心完成部分划线以及打孔的工作之后，立马转移到其他机器上进行切削、钻孔等其他工序，这样对于加工效率大打折扣。据相关的调查，次现象的发生在实际的运行中非常的常见，应该充分的进行思考。以上的这种情况，主要是对于机床运行原理的不了解，其具体的工艺掌握较浅。针对不合理的布局，只有通过不断的调整，才能让数控机床机械加工效率实现跨越式发展[3]。

2.3 提升工作运行的基本综合素质，建立完善员工基本制度

首先，在实际的运行过程中，工作人员的基本素质直接的影响着数控机床加工效率，也会发生一些机械操作人员失误的情况使得整体的操作不能顺利的运行。针对这样的情况，企业应该依据对员工进行充分合理的培训，根据不同岗位、不同职责进行合理的配置。一方面，可以组织优秀的员工去外面进行学习;另一方面，可以邀请先进的人才来厂区讲课。公司的领导干部和技术人员、操作人员之间应该建立广泛的交流机制，充分的了解基层人员的想法、看法，使得各项基本的政策可以落到实处。很好的将人才的培训与数控机床的运用结合起来。值得注意的是，工厂要将技术操作人员的安全技能培训与规章制度培训放在重点位置，统筹的提升相关技术操作人员的认知，将安全的思想建立起来。另外，也要对相关人员进行文化、知识素养、思想道德素养等方面的培训，可以让其充分的掌握先进技术，操作人员的综合素养得到提升[4]。

其次，通过長时间的管理监督发现，建立严格的考核管理制度也是必须的，可以让技术操作人员有一定的参照。建立一些完备的奖励、激励机制，依照现行的标准进一步的提升高新技术人才的基本工资待遇，让一线工作的人才以及技能型的人才有工资薪酬的保障。最大化的提升相关人员制造产品的效率值，保障基本的质量，提升机床设备使用率，将考核的结果全面的纳入报酬薪金中。企业有通过设立奖励机制，培训员工进一步的学习先进的技术、掌握相应的知识技能，让数控机床的加工效率得到全方位的提升。

最后，创新人员的管理方式。一般的数控机械兼顾着新型电子计算机与传统机床的特性，所以，对于数控机械管理要进行合理的创新。对于厂区员工的管理要兼顾定量与定性相结合的一种方式，对数控机械的操作者、编程人员、维修维护人员进行专业知识技能的培训、安全常识的管理、实践能力的考评。

2.4 提升软件开发与基础应用的效果

工厂中数控机床的开发科技值直接的影响着其加工效率的高低，数控技术有着自动化、数字化、精密化等特征，通过编程序的基本设计、维修维护、工作人员技术操作、素质能力的培养实现效率的综合提升以及寿命的延长。所以，依据数控技术的发展要求，要想实现机械加工效率的发展，必须很好的注重软件的开发与运用。在数控机床的机械加工使用中，通过不间断的提升操作人员的基本业务水平与熟悉掌握数控机床使用知识技能能力，可以相应的减少操作上的错误，避免工具零件的质量出现问题。在设计编程计算中，要谨遵相应的操作流程，防止出现重大的错误，避免程序设计以及参数上出现漏洞，让数控机床平稳运行，避免给企业的发展造成了一些损失以及经济效益受到了严重的损害。在这样的情况下，必须让技术操作人员进行数控编程的计算，依据相应的操作步骤进行。另外，在岗的技术人员必须接受岗前与岗后培训，通过充分的了解数控机床的有关知识、数据结构，在实际的操作中运用出来，这样可以最大程度上提升数控机床的工作效率，全面化的提升企业的经济效益[5]。

3  结束语

依据目前的发展态势，数控机床的发展有着广泛的应用与发展，很多家的工厂厂房都使用着数控机床进行加工，其发展的态势较好。数控机床进行加工，一定程度上提高了现代化加工的效率值，促进现代化加工企业的跨越式发展。数控机床加工方式的运行过程中，会受到一些机床刀具、企业生产运营考核模式、员工知识技能以及软件发展的影响，使得其无法正常的进行运作。对此，采用一些措施提升数控机床加工的基本效率值，广泛的增加工厂的生产效率，创造更多的经济利益。在先进技术的发展指引下，企业工厂的各项效率指标都会得到提升，数控机床机械加工效率也会逐渐的增强，可以在最大程度上满足机械加工企业的要求。

参考文献：

[1]马少妍.建设信息化数控机床产业园[J].中国制造业信息化，2006（18）：42-35.

[2]吴柏林.抓住战略机遇转变增长方式为振兴装备制造业当好先行军[J].世界制造技术与装备市场，2006（5）：12-86.

[3]房长兴，罗和平，吴秋爽，等.沈阳市机床产业发展的对策建议[A].第八届沈阳科学学术年会论文集[C]，2011：86-43.

[4]李岚峰.世界数控机床的发展特点[J].机电新产品导报，2005（8）：10-56.

[5]吴义荣，林雨.我国数控技术与产业的现状、发展趋势及对策[J].锻压装备与制造技术，2005（2）：75-96.