一种改进的焦炉除尘器烟气转换阀安装施工方法

供稿|秦娜，师重阳，杨嘉

作者单位：安阳钢铁建设有限责任公司，河南 安阳 455004

内容导读

焦炉除尘器解决了焦炉生产过程中产生的有害气体对环境产生的污染。然而在除尘器的安装过程中，烟气转换阀数量众多，安装线长，由于切割焊接的作业量大，管道受热变形严重，很难保证加工精度，极易导致除尘器安装达不到合格要求。本文介绍了一种有效的改进施工方法，通过改变除尘器烟气转换阀的安装工艺流程，从而确保加工质量和加工精度，高效完成施工任务。

焦炉除尘器解决了焦炉装煤、推焦形成的固体颗粒、有害气体的收集和处理，净化了焦炉工作中产生的有害气体，使工人生产劳动环境得到了很大的提升和改善。在环境保护日益严格的今天，烟气除尘的要求越来越严格，从而对安装施工的质量提出了越来越高的要求。

焦炉除尘器安装施工问题

安阳钢铁建设有限责任公司金属结构部承担了焦化厂3、4号焦炉除尘器安装工程，钢结构制作量400余t，长度140多m，包含24台烟气转换阀共计88个进风口(见图1)，烟气转换阀安装位置板材较薄、焊接量大、并且是管道的单侧切割焊接。如果不采取有效的防变形技术，制作时容易产生“C”形旁弯。保证所有进风口平面度、垂直度、标高、及到中心的距离一致是施工中质量控制的重点。在安装过程中，如果进风口平面度、垂直度、标高、及到中心的距离不一致，出现扭曲、变形、错位，就会导致除尘管道密封性差，整体吸力不足，除尘效果下降，无法保证除尘精度。

有效的措施和方法

(1) 烟气转换阀进风口的切割焊接施工，切割热变形控制是制作的一个难点。由于加工数量多，焊接作业量大，导致热变形的影响面积大。以往焦炉烟气转换阀制作中，氧气切割开孔都是一次性全部切开，施工后热变形大，还要花很大功夫进行校对。通过两种方法进行改进，一是施工前在除尘支管内部切割部位进行临时拉撑，在开口切割后，用外力保证变形尺寸在要求之内；二是先横向切割一道并预留连接点，再纵向切割一道，待其冷却后，再重复以上切割程序，最后完成一套烟气转换口的切割，这样化整为零的加工方式，可以减少加工过程中热变形对加工的影响，确保施工精度。

图1 焦化厂3、4号焦炉除尘器示意图(单位：mm)

(2) 安装工艺的改进：以往的安装工序除尘器烟气转换阀单个阀体制作组对焊接，由于焊接后的热变形，施工后安装尺寸误差较大，施工质量不好保证。将安装顺序改为：把每节除尘支管的法兰焊好后，放置在水平胎槽上面，用螺栓把法兰连接成一体。在两端各找一个中心点，用细钢丝拉一条中心线，再用线坠逐一标注出每个烟气转换口的中心位置，以保证24台烟气转换阀的对接精度。

(3) 对要焊接的构件进行反变形，利用外力先把构件进行反向变形，焊接冷却后再卸掉外力，可以很大程度的减小变形。

施工效果

建设方对焊接接口的要求：接口断面不得有空隙、偏差、错口或不同心等缺陷，坡口组对时应严格控制错边量。内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2 mm。不等厚管道对接组对时，薄管端面应位于厚管端面以内，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3 mm时，应加工矫正。管道对口时应在距接口中心200 mm处测量管道的平直度。当管道公称直径>100 mm时允许偏差为2 mm。管道对口时可在两节管道中的一节管外壁点焊三根长约300 mm的角钢以辅助对口(打包带的管道除外)，对口时应让纵缝间距≥150 mm。

经过制作工艺的改进和施工现场的质量控制，有效地提升了除尘器烟气转换阀质量，圆满的完成了施工，使施工质量控制在要求范围内。经测算，制作工艺的创新和现场行之有效的质量控制使得校对、组对、现场安装工作量大幅度降低，不仅有利于施工的速度，而且使加工成本得到了有效的控制，节约了人工、耗材、吊车台班、能源介质消耗等生产成本约10万元，经济效益显著。