工厂与院所深度融合的船舶修理管理体系

杨腾辉　黎汉军

摘    要：修船厂为适应形势发展需要，联合船舶研究设计院，加强等级修理中关键技术攻关和规范化程度改进，提出并采取新理念、新思路、新举措，构建序贯式、流程化的技术和工作管理体系，推动预防为主型修理的实现，取得了缩短修期、提升质量的显著效果。

关键词：船舶;等級修理;深度融合;管修船理

中图分类号：U673.2                                文献标识码：A

Abstract：  In order to meet the needs of the development of ship repair， the shipyard combines ship research and design institutes to strengthen the improvement of the key technology and standardization in ship grade repair， put forward and adopt new ideas and new measures， construct the sequential and flow-based technology and work management system， promote the realization of prevention-oriented repair， and achieve remarkable results of shortening the repair period and improving the quality.

Key words： Ship; Grade Repair; Deep integration; Ship repair management

1    前言

船舶交付使用后，全面的等级修理可延长其使用寿命和保证在航率。船舶修理按工程范围由小到大可依次分为：坞修、小修、中修。除此之外，还有临时抢修、船员维修等。体制内的修船厂，在靠前性及应急响应快速性等方面具有天然优势，且在改革开放后得到了国家较为充分的维修能力建设投入，因此以往的实施船舶等级修理主要依托体制内修船厂。

进入新世纪以来，新型船舶批量交付使用，船舶的装备设计理念更先进，广泛采用新型材料和复杂的集成系统，明显增加了修理工程和状态管控难度。在此大背景下，体制内的修船厂顺势而为，以开放、包容、协作的姿态，联合船舶研究设计院所，分析研究船舶修理管理中存在的问题与不足，提出新的思路和举措。通过十余年的探索，形成并落实了一套行之有效的船舶维修管理体系，取得显著效果。

2    船舶修理中存在的问题与不足

船舶修理主要受限于两个方面的因素：一是体制内的修船厂未参与船舶的研究设计，对船舶装备技术状态不够熟悉;二是船舶维修建设滞后于船舶装备研究设计。具体体现在以下几个方面：

（1）先进维修理念难以全面推行

多年来，修船厂对被动式的故障推动型修理较为适应，而对主动式的预防为主型修理则进程缓慢。分析其原因，除了受传统习惯影响、以及担心修期和经费无法受控而不愿承担额外的预防性检修工程之外;更重要的原因还在于技术方面，即修船厂对承修装备的修理状态及其定期预防性检修范围和实施方法等不够熟悉。

（2）维修排故彻底性和工程进度受控性难以保证

在修前技术准备中，因缺乏技术上的统筹和管控，承修单位在静、动态勘验中对一般性和深层次故障模排的充分性和深入度重视不够，维修排故技术方案在全面性和科学性方面存在不足，从而影响到维修排故的彻底性和船舶修理质量;同时，在修理施工中、修后试验中、以及交船验收中，还时常会出现一些新故障，导致修理周期不断延长。

（3）人员施工、检验、验收等规范性不强

包括装备和管路、电缆附件等的拆卸、故障检验、标识及封存、修换及回装、修后试验、三级检验等工作中，其在规范性和实施效果等方面，均值得进一步加强和提升。

（4）船舶维修工作的正规化有待改进

包括各级承修部门之间的工作协同、维修工作的流程化和程序化管理、以及装备技术状态和修理过程的可追溯性控制等方面，都有待进一步改进。

3    互补式预防性维修技术攻关

无论在船舶研究设计还是在船舶维修中，进行FMECA等保障性分析、预判装备系统故障隐患及其实施方法均属难点性工作，且因前期极少开展而属薄弱性环节。

对研究设计人员而言，缺少相同或类似装备服役中经验信息和数据;对维修人员而言，又不尽了解装备原理、组成和设计状态。因此在现实条件下最为有利的解决方式，是通过修船厂联合研究设计院所，将两线人员有机捏合在一起，实现优势互补：

（1）首先，由研究设计院所支撑修船厂，按照整船、专业系统、分系统、设备、部件等的自上而下的层级关系，进行功能分解，建立船舶装备结构树;

（2）其次，由设备承制单位和承修单位，分别按照研究设计院所统一制订的故障模式及影响分析（FMEA）指南，对有关设备分析潜在的故障模式、原因、故障过程及影响，为预防性维修提供信息;

（3）进而，应用以可靠性为中心的维修分析（RCMA）通过逻辑决断，按照以最少的维修资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，确定装备预防性维修需求，并确定适用、有效的预防性维修工作类型，包括保养、操作人员监控、使用检查、功能检测、定时拆修、定时报废、综合工作等;

（4）再次，由研究设计院所和修船厂在各自进行审核把关、协商修改的基础上，将两线的分析与设计结果对照，互为补充和修正;

（5）最后，由研究设计院所对全船系统设备的预防性维修项目及维修方法进行汇总统稿，同时对每项工程拟定修后定性或定量的技术要求和标准，以便有效检验维修质量，最终形成全船预防性维修方案。

4    联合式装备排故技术攻关

为提高修前勘验中故障模排工作的全面性和深入性：

（1）在技术上要采取系列举措：既对船方事先填报的故障予以勘验确认，设备承修单位和船方又要加强设备试运行，同时有针对性地采用油液光谱分析、振动监测、电机绕组品质监测、电磁场检测、超声波探伤等无损检测，全面排查深层次故障，形成装备故障全集;

（2）在组织上由研究设计院所事先汇总由船方编报的设备故障、及分析文集，制订修前无损监测方案及技术要求，指导、跟踪勘定过程;

（3）由修船厂按相关文件要求，组织承修单位和专业检测机构，全面落实故障勘定和无损检测等工作，并组织设备承修单位进行设备系统故障原因初步分析和排故方法初步拟定;

（4）有关工作完成后，再由研究设计院所汇编形成全船装备系统的故障项目、故障原因和排故方法;同时对每项工程拟定修后定性或定量的技术要求，以便有效检验修理质量，从而形成全船排故修理方案。

5     两相结合式标准化施工技术攻关

主要内容包括制造工艺与维护修理工艺的有机结合，以及原则性工艺与具体性施工工艺的有机结合：

（1）以往仅针对部分重点装备修理制订具体施工工艺，现需大幅度扩大其涵盖设备系统的范围;

（2）先由研究设计院所牵头制订修理原则工艺，修船厂在此框架下再行制订具体施工工艺;

（3）在原则工艺制订中注重分析研究，将制造工艺与维修工艺有机结合在一起，使提出的工艺要求更加精细、更加符合装备实际与维修特点。

具体的实施步骤如下：

（1）首先将预见性修理和排故修理分解为11道工序：包括故障检验;设备、电缆、管系和附件拆卸;设备、电缆、管系和附件修换;油漆;油封和去除油封;保存、包装、运输;设备、电缆、管系和附件复装及修后试验等;

（2）其次是原则工艺形成：分析船舶建造工艺和设备制造工艺中相应条款，针对现有修理标准中相关要求，分析工艺保证措施，结合修船厂和承修单位的工艺能力和经验，研究影响每道工序实施质量的要素，相应提出11道工序的详细行为约束，形成船机电装备、特装装备、航空装备等的修理原则工艺;

（3）再次，由系统设备承修单位针对绝大部分设备系统的预防性检修与排故修理工作，细化原则工艺中相关要求，制订形成设备系统特有的具体施工工艺，并依次规范各自的施工行为。

6    互促式修理质量工作把关

（1）对研究设计院所系列技术文件的评审把关

对研究设计院所为主编制的装备预防性维修方案、排故技术方案、修理原则工艺、试验大纲及试验册等技术文件，应组织评审并严格执行;

（2）严格修船厂组织实施的三级检验

三级检验包括：自检、专检、船方代表的第三方检验。具体措施包括：

① 由研究设计院所拟订《船舶修理检验项目明细表》，作为三级检验项目的依据：自检原则上需针对所有维修项目;专检主要针对次重要、次关键及以上项目;第三方检验仅针对重要、关键项目;

② 通过预防性维修方案和排故修理方案中定性或定量的修后技术要求，为三级检验提供技术依据，使检验聚焦于单项工程完成质量而不仅是工程是否完成的层面;

③ 由研究设计院所编制试验大纲及各系统试验册，明确系泊和航行试验项目，以及试验方法、程序、定量指标要求;

④ 研究设计院所从技术角度参与检验和试验验收，协助测试结果判定;进行试航、交船等重大节点状态评估，为整船修理质量把关，并辅助能否试航、交船决策。

7    融合式等级修理组织管理

在经历多艘船舶的船坞、小、中修、逐项解决存在问题的基础上，修船厂会同研究设计院所进行归纳总结，形成一套等级修理组织实施流程，并按流程开展了后续数艘船舶等级修理，均取得良好效果。其主要特点：一是研究设计院所与修船厂融合、研制线与修理线融合、技术管理流程与组织实施流程融合;二是将修理中技术工作放在与施工试验等动手性工作放在同等重要的地位;三是体现了序贯式、流程化的管理方法和理念。

8    結束语

由于修船厂与研究设计院所在船舶等级修理中的深度融合，以及新模式下系列新举措的采用，取得了显著效果：

（1）使船舶修期明显缩短。如某船坞修周期、由以往同级别船舶的6个月缩短至4个月;

（2）预防为主型修理理念得以深入推进，发现并排除了大量潜在装备故障隐患。如某船坞修中对连接、固定桨叶和轴的螺栓进行预防性探伤，发现部分螺栓内部裂痕后进行了分析、计算和改进，避免了任务中桨叶可能掉落的重大质量事故发生;

（3）装备排故彻底性有大幅提升，修理周期的受控主要是得益于此;

（4）修理工作的正规性和施工行为的规范性有大幅改观。修后检验合格率接近或达到100%;

（5）给船舶研究设计院所创造了良好的接触一线、深度参与修理机会，为其收集装备使用维修信息数据、掌握设计缺陷与不足提供了条件;对其完善服务于使用、服务于维修的设计理念、持续改进船舶研究设计水平、促进行业发展等，具有重大而深远的意义。

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