长安UNI-T开启线上智造体验

本报讯  4月21日，长安开展了UNI-T智造体验日线上直播工厂组装车间等多车间实地探访线上直播活动，来自全国的数万网友见证了长安UNI-T诞生的制造车间，主播带领用户全程可视化地参观UNI-T的智能化生产过程，解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺，见证了长安UNI-T的品质诞生地。

据悉，长安汽车UNI-T打造于总投资25亿元的生产基地，这块基地占地面积47.5万平方米，拥有长安最智能的生产线，其设计产能26万辆/年，历经14.2个月的建设和发展，于2018年5月15日正式投入运营。目前生产基地主要生产SUV、MPV等车型，其包含了冲压车间、焊接车间、涂装车间和总装车间，这几大车间共同打造了长安UNI-T这款品质SUV。

制造UNI-T的冲压车间为全封闭高速双臂机械生产线，生产节拍达15次/分，低噪环保，同时采用同步控制、数控液压垫、全自动换模等关键技术。作为最先进的一条智能化系统生产线，其采用快速，高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，提高了自动化线的生产效率及设备安全性，更加符合自动化线的柔性化生产要求。此外，冲压车间还采用了先进的液压垫技术，板料成型过程可以对参数进行控制，保证了零件很好的成型和刚性硬朗，大大保证了零件的生产质量，同时保证了UNI-T的整车工艺质量。

制造UNI-T的焊接车间首次采用4车型柔性线，自动化率达50%。其主要包括了一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年，自投产以来，批量質量事故发生为“0”，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。

同时，在焊接车间，长安采用了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换，较传统传输效率提升200%以上，实现了定位精确、运行平顺、传送高效，在长安汽车各制造基地处于领先地位。而这提升了UNI-T的生产效率，也许对于消费者来讲，这无疑让大家等车的时间一定程度上得到了降低。

在长安汽车UNI-T生产基地总装车间，其主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。在这个最大的车间，其自动化设备数量多达149台，占比达80%。生产效率提高15%以上，资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上，运营成本降低15%以上，产品不良品率降低25%以上。这些种种数据，其内在都是更快、更精准的组装一辆长安UNI-T，而有了这些技术的加持，UNI-T的品质得以更上一层楼。

此外，在底盘线这个共计50多个工位线上，主要从事发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。在关重扭矩控制方面，共有75套扭矩控制设备，采用法国马头控制系统，确保扭矩合格率100%。

作为一款智能化先行，颜值、品质皆比同级别车型更加有看点的车型，长安UNI-T搭载了L3级自动驾驶等一系列配置，而在看得见的智能交互背后，通过今天的智能工厂参观，我们知道了还有更多看不见的智能工艺为UNI-T的高品质保驾护航。

据记者了解，新车将于2020年年中上市。