注塑制造模式的改进与实践应用

胡铭

摘 要：汽车“轻量化”时代的到来，以塑为钢，促进中国注塑制品行业的需求火热，在市场竞争激烈的大环境下，如何实现注塑制造的精益生产，降低企业制造成本，提高整体生产效率，进一步提升企業核心竞争力，成为至关重要的一个环节。

关键词：汽车内饰件;注塑制造模式;精益生产

1 引言

汽车内饰件类别众多，大类上可分为仪表板总成，门板总成，中控台总成，立柱总成，侧围总成等等，如细化到下级级别的零件，那更是分门别类很多，如手套箱总成，出风口总成，储物盒总成，装饰条总成等等，绝大部分汽车内饰产品或者其基材产品都是注塑成型零件，如何优化改进其制造模式，从源头上实现降本增效，精益生产，对于企业长期战略来说，具有非常重要的意义，故本文主要针对汽车内饰件的注塑制造模式的一些改进点与实践应用来展开交流和探讨。

2 汽车内饰件注塑制造模式的现状

目前中国注塑行业大多数仍处于劳动密集型的，效率低，现有格局优化难度高，严重制约了行业的发展。以下对于三个方面进行探讨，包括制造设计前期策划，装备自动化，智能化管理作为本次的交流重点。

2.1 制造设计单一化程度较高

注塑制造以注塑模具为基础，在现有行业内，模具型腔排布仍是单一化为主，比如说内饰门板产品，普遍的以一模一腔为主，一款车型四个门（前左/右，后左/右）进行设计开发，这样项目量产后制造模式也就被固化，四副模具需切换，企业在制造成本上想有较大突破较难。

2.2 装备自动化程度不高，人工依赖较大

因不同产品要求的差异化，注塑生产模式可以分三种，人工生产模式，半自动化模式以及全自动化模式。如前面所述，行业内人工生产模式还是比较多，该模式的产品质量，生产波动较大，很大程度上取决于人工经验，熟练度与责任心，近些年来，行业内人工生产模式逐步被半自动化，全自动化生产模式所取代。

2.3 生产过程智能化管理不足

生产环节采用纸质化的过程管理，员工只能通过定期的简单的现场查看设备操作界面，监控注塑机的运作状态是否正常，该管理模式效率低，实际执行的弊端较多，无法24H全覆盖，存在盲区，缺乏必要的及时报警，较容易导致批量性的质量事故，造成企业无效工时，额外质量成本的损失。

3 汽车内饰件注塑制造模式改进及实践应用

3.1 根据项目需求，做好前期制造设计策划

注塑模具设计的前期策划，决定了后续量产制造效率的高低格局。如之前阐述的门板案例，目前已有了一模两腔（一左+一右），从四副门板模具减少到二副，虽相配套设备也需升级，但对于量纲较大的项目，从长远角度来看，合模型腔设计是具有一定优势的，再比如说出风口总成，根据设计布置以及吹风的需求，仪表板上会设计三到四个出风口零件（左侧，中央（或者中左加中右），右侧），出风口总成是由壳体，前后排叶片，以及转动机构组成，如果单一化考虑开发，注塑模具数量会很多。根据前期策划，模具型腔设计可一模多腔，像叶片零件，考虑到同材料以及模流平衡，一般可做成一模四腔（不同方向的在一副模具内），即在一个注塑节拍内，一套出风口的所有方向叶片都制造完成，效率高，制造成本相对更低。

3.2 注塑生产采用自动化形式，配套上下游辅助系统

众所周知，每年的人力成本都在不断增加，安全生产理念也无法忽视，行业内的自动化程度是越来越高，最初主要应用的是机械手自动取件，随着技术发展的不断革新，比较先进的注塑生产线整体配套上下游辅助系统，如供料工序的自动上料机构，生产过程中六轴机器人的普遍应用，如自动摆放嵌件，下料时自动剪切料头，或者是轨迹化进行后续工序（如火焰处理等）等等，大大减少了企业对于员工数量的需求，生产过程的质量控制稳定性较高，减少人为因素产生的波动问题。

3.3 智能化管理系统，做到24H全覆盖

随着信息技术与制造技术的加速融合，企业整个注塑生产线，包括辅助设备（如模温机，烘料机等）其实都可以纳入网络化信息管理范畴，进行实时的系统监控，异常状况出现，监控系统自动触发报警，从而第一时间进行处理解决，完全规避掉批量事故发生的可能性。

4 结语

综上而言，注塑制造模式的改进切入点较多，可从人机料法环各个方面进行综合性考虑，注塑属于基础工序，对于整条产品工艺链有承上启下的关键作用，网络化，智能化是后续发展的重要方向，未来的注塑制造模式也会迎来新的浪潮。

参考文献：

[1]曹银平.大数据平台，注塑装备行业实现智能化转型的关键[J].自动化博览，2017（02）：58-60.