含钌废料回收钌工艺概况

李康博，肖发新，孙树臣，涂赣峰

含钌废料回收钌工艺概况

李康博，肖发新*，孙树臣，涂赣峰

(东北大学 冶金学院，沈阳 110819)

从废料中回收和循环利用钌，对于实现可持续发展、节约资源和环境保护都具有重要意义。综述了从含钌废料中回收钌的工艺，氧化蒸馏法包括酸性介质和碱性介质中的氧化蒸馏、氯化法和直接氧化法、熔融-浸出-沉淀法，其他湿法浸出法包括碱性热压-还原沉淀法、碱性氧化溶解-还原沉淀和微波浸出-浊点萃取。简述了制备三氯化钌和还原制备高纯钌粉的工艺和方法。

钌废料；回收；氧化蒸馏；还原沉淀；钌产品

铂族金属广泛用于航天航空、石油化学、信息传感工业、制药等高科技领域。被誉为“工业维他命”，在高技术产业发展中，又被誉为“第一高技术金属”[1]。钌是铂族金属中地球丰度最小的一个元素，也是铂族元素中最后被发现的。钌的特殊化学性质、以及相对于其他铂族金属便宜的价格使得它拥有很好的催化剂应用潜力，主要用于电子电气、医药[2]和石油化工[3]，在氢化反应、氧化反应、异构化反应和烯烃复分解反应中都有应用。钌与其它铂族金属一样伴生在铜镍硫化矿中，产量非常有限。大部分矿产钌来自南非主产地，每年的矿产量仅20~30 t，我国金川每年矿产钌不足100 kg[4]。

钌的二次资源主要来源是计算机硬盘以及硬盘制造的上游溅射靶材的钌废料。近年来，随着化工工业使用的钌系催化剂大量增加，人们也加大了从钌系催化剂中回收钌的研究。我国钌资源稀缺，钌多依赖进口，有限的天然钌资源与日益增长的钌需求之间存在着明显的矛盾冲突，因此有必要对废弃的钌二次资源进行回收利用，既能满足对钌的需求，又能解决废物处理问题[5]。因此如何从含钌废料中回收和循环利用钌，对于实现可持续发展、节约资源和推动构建“资源-产品-再生资源”的循环经济链条都具有重要意义。本文综述从含钌废料中回收钌的几种主要工艺。

1 钌的回收工艺

1.1 氧化蒸馏法

基于四氧化钌(RuO4)易挥发的特点，回收钌最经济有效、工业应用最成熟的方法就是氧化蒸馏，即用强氧化剂使钌生成四氧化物挥发出来，然后用盐酸吸收，得到纯度很高的三氯化钌(RuCl3)溶液，浓缩烘干便得到水合三氯化钌产品；或再将水合三氯化钌进行氢还原，便可以得到钌粉。氧化蒸馏主要有以下几种方法：酸性介质氧化蒸馏法、碱性介质氧化蒸馏法、氯化法和直接氧化法[6-7]。

1.1.1酸性介质氧化蒸馏法

含钌物料与硫酸溶液混合，加热，加入氯酸盐溶液，金属钌直接被氧化生成气态四氧化钌，用盐酸溶液吸收四氧化钌生成氯钌酸。氯酸钠在硫酸作用下产生初生态的氧和氯，使钌氧化成四氧化物挥发出来。蒸馏时，将物料用硫酸浆化加入反应器中，加热至近沸后，缓慢加入氯酸钠溶液，使钌氧化挥发。此法的优点是钌的蒸馏效率高，可达99%。其反应如下：

3NaClO3+H2SO4→Na2SO4+NaCl+9[O]+2HCl (1)

生成的[O]氧化能力很强，能将钌氧化成为四氧化钌：

Ru+4[O]→RuO4(2)

2HCl+[O]→H2O+2[Cl] (3)

[Cl]也是一种很强的氧化剂，也能将钌氧化成四氧化钌：

Ru+2HCl+4[Cl]→H2RuCl6(4)

生成的氯钌酸易被进一步氧化，生成四氧化钌：

H2RuCl6+2[O]+2H2O→6HCl+RuO4(5)

赵喜太[8]研究了用硫酸加氯酸钠蒸馏法回收硬盘生产过程中产生的钌废料的工艺。蒸馏是在三口瓶中进行，液固比8:1~10:1，即100 g料，加800~900 mL水和100~120 mL硫酸。在95℃~98℃下，加入氧化剂氯酸钠溶液进行氧化蒸馏，钌被氧化成四氧化钌蒸发进入吸收瓶，被吸收液吸收。氯酸钠溶液的加入要根据反应情况控制加入速度，避免反应过于激烈，以免四氧化钌分解生成黑色的二氧化钌(RuO2)。四氧化钌能被盐酸还原反应，因此，通常选用盐酸溶液作为四氧化钌的吸收液。李子彬[9]提出了用次氯酸钠法制备三氯化钌的工艺条件。钌粉与次氯酸钠混合后加热至40℃即停止加热，反应本身放出的热量使溶液温度能够继续上升至55℃~60℃，缓慢滴加浓硫酸后，产生的四氧化钌气体用含有0.5%乙醇的1:1盐酸吸收得到三氯化钌溶液，然后再经减压蒸发得到三氯化钌固体。

1.1.2碱性介质氧化蒸馏法

包括Cl2-NaOH蒸馏法和熔融-氧化蒸馏法。含钌物料与一定浓度的碱溶液混合，加热，鼓入氯气，金属钌直接被氧化生成气态四氧化钌，用盐酸溶液吸收四氧化钌，生成氯钌酸，该方法即为Cl2-NaOH蒸馏法，此法的优点是比较经济，操作也比较简单。缺点是由于贱金属及其他铂族金属或离子在碱液中生成沉淀包裹在蒸馏物料的表面，从而使钌的蒸馏效率比较低，同时使用氯气也相对不安全。Cl2- NaOH氧化溶解蒸馏钌的反应为：

Ru+8NaOH+4Cl2=RuO4↑+8NaCl+4H2O (6)

韩守礼等[10]介绍了一种从含钌废料中直接制备三氯化钌的方法，钌的直收率达90%以上。在三口蒸馏瓶中加入蒸馏水，按照NaOH:物料=5:1的比例共分3次从加料口中加入氢氧化钠溶液，第一次加入氢氧化钠溶液后即开始通氯气，用电炉间歇加热，此时产生大量的四氧化钌蒸气，最高温度达到90℃。蒸馏过程中，若反应速度减缓，则需补加剩余的二次氢氧化钠溶液，全过程持续约2 h。至蒸残液为浅黄色，不再产生棕色四氧化钌气体时为蒸馏的终点。钌的吸收液为含有0.5%乙醇的1:1盐酸，用多个吸收瓶串联起来，以射水泵维持系统为负压，吸收化学反应为：

2RuO4+16HCl＝2RuCl3+8H2O+5Cl2↑ (7)

含钌物料与苛性碱和氧化剂混合，高温熔融，金属钌被转化溶于水的K2RuO4或Na2RuO4，加水溶解，加热蒸馏出气态四氧化钌，用盐酸溶液吸收四氧化钌，生成氯钌酸，该方法为熔融-氧化蒸馏法。目前从含钌废料中回收钌研究最广泛、工业应用最成熟的方法就是该方法。该法主要步骤为[11]：预处理-碱熔-水浸-氧化蒸馏-盐酸吸收-浓缩烘干-三氯化钌。钌转变为可溶性钌酸盐多使用碱熔法，目的是将废料中的钌氧化转变为可溶性的钌酸盐。常用的氧化剂组合有NaNO3+NaOH、KOH+KClO3，KNO3+ KOH或者过氧化物Na2O2，Na2O2+NaOH。一般来说，碱性越强，碱熔的效果越好。以NaNO3+NaOH作碱熔剂为例，发生的主要反应为：

Ru+6NaNO3+2NaOH=

Na2RuO4+3Na2O+H2O↑+6NO2↑ (8)

碱熔之后，以热水浸取碱熔物，过滤后滤液中的钌以RuO42-的形态进入到溶液中；通过上述操作最终得到红褐色的混合溶液，然后滴加氧化剂，通常保持溶液温度在60℃~80℃左右，边滴加并不断搅拌。通常采用通入氯气、加NaClO(NaClO3)+ H2SO4和MnO2+HCl作为氧化剂将RuO42-氧化成四氧化钌。氧化蒸馏出的金黄色的四氧化钌气体用20%盐酸溶液吸收，在吸收过程中四氧化钌被还原为三氯化钌的盐酸溶液，将吸收液蒸发浓缩烘干，得到β-RuCl3·3H2O晶体。

在高温熔融-氧化蒸馏过程中，碱熔和氧化是关键步骤，熔剂种类、熔融方式、碱熔温度、升温程序、熔剂配比以及氧化剂的选择等因素都会对钌回收率产生影响[12]。

刘利等[13]从Ru/Al2O3废催化剂中回收钌，研究了熔融过程中的碱熔剂种类、熔融反应温度、熔融反应时间及氧化蒸馏时间等对钌回收率的影响。结果表明，以KOH/KNO3作为熔剂，在650℃碱熔反应2.5 h，NaClO+H2SO4作氧化剂，80℃减压蒸馏1.5 h，然后在110℃下减压蒸馏，将盐酸吸收液蒸至少量，用烘箱烘干后得到β-RuCl3·3H2O晶体，钌回收率可达到93%。

专利[14]公开了一种从炭载钌废催化剂中回收三氯化钌的方法，将炭载钌废催化剂在600℃环境下焙烧，使其中的活性炭充分灰化。将焚烧后的灰粉和NaOH与NaNO3按一定比例混合，随后将其置于马弗炉中焙烧得到碱熔物。将碱熔物用60℃热水浸洗，过滤后，向滤液中加氧化剂氯酸钠同时升温至40℃，搅拌30 min，随后向其中滴加浓硫酸，用20% 盐酸溶液吸收生成的四氧化钌，得三氯化钌溶液，将溶液置于旋转蒸发仪中80℃~140℃水浴蒸发至干，即得三氯化钌固体。

1.1.3氯化法

将含钌物料与碱金属氯化盐在氯气中焙烧，形成可溶的氯钌酸盐[15]，其反应为：

Ru+2NaCl+2Cl2=Na2RuCl6(9)

常用的盐类介质为氯化钠或氯化钾，将需要处理的含钌物料按一定的比例与NaCl或KCl在石英烧舟中混合均匀，在管式炉中升温到600℃~700℃通入氯气，保持恒温至氯化反应完成后，便得到可溶性的钌盐。通常氯化需要反复进行多次才能够较完全的把含钌物料中的钌完全转化。氯化反应完成后，再将可溶性钌盐溶解于水，并使用氧化剂将钌氧化成四氧化钌蒸馏，用盐酸溶液吸收回收钌。该方法不需要碱熔，但要在高温下使用氯气，存在较大的环境问题和安全问题。专利[16]提供了一种铑钌废料中钌的回收方法，将研磨后的铑钌废料加入氯化钠混合均匀后，平铺在石英舟中，在密闭状态下通入氯气，升温至600℃反应，并使用盐酸溶液吸收气体带出的部分四氧化钌气体，尾气使用氢氧化钠溶液吸收；氯化获得的氯铑酸盐和氯钌酸盐用盐酸溶液溶解，溶解渣反复氯化3次，滤液合并，滤液加入氢氧化钠或氢氧化钾溶液沉淀铑和钌，将氢氧化铑和氢氧化钌置于带真空的圆底烧瓶中加入盐酸溶液溶解，加热到60℃~110℃，边加入盐酸溶液，边加入氧化剂将氯钌酸完全氧化成四氧化钌，四氧化钌通过盐酸溶液吸收获得氯钌酸溶液；将盐酸溶液吸收的氯钌酸溶液加入氢氧化钠溶液沉淀，沉淀的二氧化钌使用氢氧化钠和氯气蒸馏可获得三氯化钌产品。

氯化法的优点是不需要碱熔，周期短，钌的总浸出率高；其缺点是氯气有毒，要在高温下使用氯气，存在较大的环境问题和安全问题，对设备的密闭性要求高，只适合处理小批量的物料，难以处理低品位的大批量钌物料。

1.1.4 直接氧化法

基于钌酸盐可以被氧化剂氧化成气态四氧化钌的启发，人们提出能否用氧化性的气体直接将被还原之后的单质钌氧化成四氧化钌气体，进而用盐酸溶液吸收直接得到三氯化钌溶液，三氯化钌溶液再经过蒸发浓缩烘干得到三氯化钌产品。直接氧化法简化了回收过程，可降低钌回收过程中的成本；但要求反应器密封性好，钌的氧化率难以保证。

专利[17]公开了一种从负载型钌金属或氧化钌催化剂中回收钌的方法。将含负载型钌金属或氧化钌催化剂置于密闭容器中，加热至300℃~500℃，将催化剂中残留的有机物质灼烧掉。焙烧过程通入氮气进行保护，氮气还会将催化剂中的有机物质携带出容器。然后停止通入氮气，继续升温至800℃~ 1000℃，焙烧一段时间后，通氮气冷却降温，得到黑色固体即为经过活化后的钌/钌氧化物和载体的混合物质。将黑色固体研磨至粉末状，于密闭容器中升温至100℃~300℃，从容器底部引入1~3 MPa的O2/O3，氧化处于流态化状态黑色固体，经过氧化产生的四氧化钌气体从出口引出。发生的反应为：

Ru+2O2＝RuO4↑，3Ru+4O3＝3RuO4↑ (10)

或：

RuO2+O2＝RuO4↑，3RuO2+2O3＝3RuO4↑ (11)

将氧化产生的四氧化钌气体通入稀盐酸溶液中，四氧化钌还原生成红棕色的三氯化钌盐酸溶液。将所得到的溶液进行减压浓缩、烘干，得到红棕色的晶体即为水溶性三氯化钌。

1.2 熔融-浸出-沉淀法

氧化蒸馏法利用了四氧化钌熔沸点低、易挥发的特性，但是四氧化钌为强氧化剂，遇低分子有机物会爆炸，而且是剧毒气体，操作稍有不当就容易导致安全事故，造成人员伤害，企业财产损失。因此研究安全无害的沉淀法回收钌有着积极的意义。

熔融-浸出-沉淀法技术可靠，操作简单，成本低，无污染。其工艺为：预处理-碱熔-浸出-还原沉淀-溶解-浓缩烘干-水合三氯化钌。还原沉淀前的碱熔工艺步骤与熔融-氧化蒸馏法的原理相似，都需要进行碱熔将钌以钌酸盐的形式提取出来。将碱熔物用热水溶解之后过滤，并不断滴加无水乙醇等还原剂可得到Ru(OH)4沉淀，沉淀过滤洗涤，用浓盐酸溶解沉淀得到浅绿色的三氯化钌水溶液，浓缩烘干便得到水合三氯化钌产品；或再将水合三氯化钌进行氢还原，便可以得到钌粉。

专利[18]提供了一种活性炭负载钌催化剂中钌的回收方法，主要工艺为，废钌炭催化剂通过高温焙烧以除去炭载体，然后将焙烧物与碱熔剂混合均匀进行高温碱熔，得到钌盐Na2RuO4，碱熔物在60℃ ~95℃的热水中溶解过滤除去滤渣得到Na2RuO4溶液，溶液加入乙醇得到黑色Ru(OH)4沉淀。反应为：

Na2RuO4+2CH3CH2OH+2OH-→

Ru(OH)4↓+2CH3CHO+2NaOH (12)

用盐酸将Ru(OH)4沉淀溶解得到三氯化钌水溶液，得到的钌产品可以减压浓缩得到β-RuCl3，或用氢气还原Ru(OH)4得到钌粉。

赵喜太[8]对回收计算机硬盘上钌工艺技术的研究过程中，对含钌渣进行二次回收时采用熔融-浸出-沉淀法，使用甲酸还原沉淀钌。

HCOOH+Na2RuO4+2H2O=

Ru(OH)4↓+2NaOH+CO2↑ (13)

用Na2O2、NaOH混合物对钌渣在700℃下进行碱熔1 h，碱熔物冷却后用热水溶解，加热搅拌溶解完毕后，澄清12 h左右。溶解后的水溶液用滤布过滤，滤液直接用甲酸还原提取钌，将含钌碱液加温至70℃~90℃，搅拌下加入甲酸，反应完全后，吸收液呈无色透明，钌被还原出来，煮沸分解过剩的甲酸。然后进行澄清、分离及洗涤，再经干燥、煅烧、氢还原，便可以得到钌粉。

熔融-浸出-沉淀法回收钌相较于氧化蒸馏法，具有环保，易于控制，设备简单易于操作等优点，但是工艺尚处于研究阶段，未形成规模化生产[19]。

1.3 其他方法

针对含钌废料在进行预处理后，用强碱或者强酸加氧化剂、高温高压酸溶解、微波溶解或者碱性热压法浸出钌，得到钌的水溶液后用常规还原、沉淀、萃取[20-21]、分子识别[22]、微生物吸附[23]、离子交换等方法提纯除去其他杂质离子。能够避免碱熔和高温氯化等对设备要求高的操作，减少生产事故的可能，也避免了环境污染。

1.3.1碱性热压-还原沉淀法

钟良[24]研究了用氯酸钠和次氯酸钠作氧化剂的碱性热压法处理含钌的王水不溶物。钌以碱性浸出液形式和铅、铋热压氧化渣分离，详细考察了碱性热压氧化浸出过程中，搅拌速率、反应温度、浸出剂浓度、反应时间等因素对钌浸出率的影响，钌的浸出率能达到91%以上。利用热压碱浸出的钌溶液采用无水乙醇或者水合肼还原，钌生成黑褐色Ru((OH)4沉淀，达到提纯回收钌的目的。

1.3.2碱性氧化溶解-还原沉淀

韩守礼等[25]研究了从含钌废料中分离提纯钌，球磨后的钌废料放入氢气还原炉中通氢还原进行预处理，含钌废料中的钌化合物被还原为钌。然后将氢氧化钠溶液加入到预处理后的钌物料中，搅拌均匀后缓慢加入次氯酸钠溶液，将钌氧化溶解生成可溶于水的Na2RuO4，其他杂质不溶解，待溶解反应完全后过滤分离除去杂质。Na2RuO4溶液用盐酸调滤液pH=7.0，然后加草酸还原，钌生成沉淀；过滤后，加乙酸溶液搅拌洗涤沉淀，去除其中的钠离子后过滤，然后将沉淀放入氢还原炉中还原，得到高纯钌粉。

1.3.3微波浸出-浊点萃取

由于钌的性质很稳定，耐腐蚀性很强，常温即能耐盐酸、硫酸、硝酸以及王水的腐蚀。将粉碎细化的钌废料和酸溶剂放在密闭的微波消解仪中，采用微波加热，实现高温高压条件下钌的溶解。浊点萃取法(CPE)是一种新兴的环保型液液萃取技术，它以表面活性剂的浊点现象为基础，通过改变外界条件，使表面活性剂溶液发生相分离，从而一步完成样品的萃取和富集。微波浸出和浊点萃取的工艺流程为，废料粉碎细化-微波酸浸-过滤-稀释-浊点萃取-再处理。

Suoranta等[26]使用微波浸出和浊点萃取相结合的方法回收Ru/Al2O3废催化剂中钌。在微波消解仪中进行了盐酸、硝酸和王水在不同温度(90℃~ 210℃)下的一系列浸出实验，钌回收率在89%~96%之间。选用盐酸代替王水进行进一步的实验，因为盐酸腐蚀性较小，产生的有害气体较少。同时该研究还与使用高压反应釜进行常规加热浸出做对比，实验表明微波浸出比高压加热浸出更加高效。微波加热可以解决加热过程中局部过热问题或者对废料进行选择性加热。对120℃盐酸浸出后的样品采用浊点萃取的方法。将微波辅助盐酸浸出后得到的溶液加水稀释，加入Triton X-100 (10%超纯水溶液)作为表面活性剂和2-MBT (1%，0.5 mol/L氨水介质)作为络合剂，静置15 min之后，加入SnCl2(10% (/)，6 mol/L盐酸介质)。将离心管置于水浴中使用两阶段温度程序对溶液进行加热并进行相分离。然后在冰箱中冷却。将水相除去，大约有1 mL富含表面活性剂的液体留在了试管的底部。

微波浸出与浊点萃取的特点是加热速率快，浸出过程中物料受热均匀，压力便于控制。该方法具有流程短，溶解周期短，效率高，成本低，清洁无污染等优点。但是处理量小，还不适合工业化生产，有待进一步研究。

2 钌产品的制备

2.1 制备三氯化钌

三氯化钌是最重要的钌化合物之一，是多相催化、均相催化、电镀涂层等领域的重要化工原料，广泛应用于化学、化工、电子、电镀等工业[27]。固体三氯化钌也可用氢气还原得到钌粉。因此如果用钌废料能够制备出满足用户要求的高质量三氯化钌产品，不仅能够产生利润较丰厚的经济效益，也可以做到节约资源，实现可持续发展。

蒸馏吸收液或沉淀盐酸溶解液经过浓缩结晶、干燥后直接生产试剂级水合三氯化钌。三氯化钌产品的主要指标是钌含量，也是三氯化钌在生产使用中用量的依据。三氯化钌晶体[28]分为α和β两种晶型，α-RuCl3是不溶性的，不具有活性；β-RuCl3是可溶性的，具有活性。三氯化钌β-RuCl3·H2O为棕红色晶体，其水溶液为红色，在生产中广泛应用。

将三氯化钌溶液在减压下浓缩，得到三价钌的化合物固体。钌的三价化合物加热时分解，生成不溶性的二氧化钌。因此三氯化钌溶液蒸发浓缩的温度在200℃以下。周祥法等[29]将三氯化钌溶液转移到蒸馏瓶内，在真空度约4×104Pa的条件下减压蒸发至干，得含钌量37%~39%的β-RuCl3·H2O晶体。

2.2 氢还原制钌粉

1940年代欧洲开始研究制备钌粉，1959年意大利学者Rhys首次介绍了钌粉制备技术及钌粉性质的基础研究状况[30]。经过数十年的发展，钌粉的生产技术有了很大的进展，特别是近10年来为适应钌靶材制备用粉的需求，西方一些国家在高纯钌粉的生产方法、工艺和测试方法方面都建立了完整的研发体系，使得对钌粉末的杂质控制、粉末形貌方面都有了很大的进步。靶材用钌粉有特殊的指标要求，金属杂质含量要合格，O、C、N等元素含量也有严格的要求，钌粉的颗粒度、振实密度等都有要求[31]。

目前日本日矿金属在高纯钌粉领域的相关研究最多，生产工艺也最成熟。其工艺主要流程：金属钌经预处理进入酸性溶液后，加入溴酸钾使钌氧化成四氧化钌气体，四氧化钌气体经盐酸溶液吸收转变为三氯化钌溶液，再加入铵盐得到氯钌酸铵沉淀并对其进行过滤，最后在氢气、氩气混合气氛下进行2次煅烧和还原，制备出高纯钌粉。

贵研铂业对高纯钌粉的制备工艺进行了深入研究[32]，制备的高纯钌粉已用于贵研铂业的钌靶生产。首先采用氧化蒸馏法从含钌废料中回收钌，然后从氯钌酸溶液中沉淀得到氯钌酸铵，再经煅烧-氢还原和煅烧-球磨-氢还原制备高纯钌粉。煅烧后直接氢还原得到的钌粉呈多孔不规则形状，粉末颗粒尺寸5~8 μm；经过高能球磨再还原得到的钌粉呈团聚的海绵状，颗粒尺寸约1 μm；钌粉纯度均为99.95%以上。

3 展望

我国钌资源稀缺，钌多依赖进口。因此如何从含钌废料中回收和循环利用钌，对于实现可持续发展、节约资源和环境保护都具有重要意义。从国内外近年的研究看来，从含钌废料中回收钌最为广泛的方法是氧化蒸馏法。蒸馏法利用了四氧化钌熔沸点低、易挥发的特性，然而四氧化钌毒性大，刺激性强，操作稍有不当就容易导致安全事故，造成人身伤害的企业损失。随着社会越来越强调绿色环保、高循环利用率，熔融-浸出-沉淀法成为研究的重点，其在钌回收过程中不产生四氧化钌，可避免相应的危害，同时生产操作简单、成本低。熔融-浸出-沉淀法虽未处于大规模应用阶段，但具有较大的发展潜力，将是工艺创新的发展方向。

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Review on Ruthenium Recovery from Scrap Ruthenium Materials

LI Kang-bo, XIAO Fa-xin*, SUN Shu-chen, TU Gan-feng

(School of Metallurgy, Northeastern University, Shenyang 110819, China)

The recovery and recycling of ruthenium from scrap ruthenium materials is of great significance to the realization of sustainable development, resource conservation and environmental protection. The methods for recovering ruthenium from ruthenium-containing materials were reviewed. These methods include oxidative distillation in either acidic medium or alkaline medium, chlorination, direct oxidation, smelting-leaching-reduction precipitation, and other wet leaching methods, such as alkaline heat pressing-reduction precipitation, alkaline oxidation dissolution-reduction precipitation and microwave leaching-cloud point extraction. The process and method of preparing ruthenium trichloride and reducing high purity ruthenium powder were briefly described.

spent ruthenium materials; recovery; oxidative distillation; reduction precipitation;ruthenium production

O643.36；O643.38

A

1004-0676(2020)03-0078-07

2020-03-23

中国有色矿业集团项目(2016KJJH04)

李康博，男，硕士研究生，研究方向：有色金属冶金。E-mail：likangbo@foxmail.com

肖发新，男，博士，副教授，研究方向：有色金属冶金，材料制备与表征，电化学。E-mail：xiaofx@smm.neu.edu.cn。