HACCP在浓香菜籽油生产中的应用

朱 云，孙 冬

1.江南大学 （无锡 214122）

2.大团结农业股份有限公司 （六安 237431）

HACCP是“Hazard Analysis and Critical Control Point”的缩写，即“危害分析关键控制点”，是国际上保证食品安全的预防性技术管理体系，也是国际上公认的控制食源性疾病最具经济效益的方法，获得了联合国粮农组织（FAO）和世界卫生组织（WHO）共同建立的食品法典委员会（CAC，Codex Alimentarius Commission）的认可。

目前，HACCP 已成为一项食品安全控制的国际准则，被许多国家和地区列为强制性市场准入要求［1］。近年来，随着国民生活水平的不断提高，居民的饮食理念发生了巨大变化，由以前食用清淡无味的菜籽色拉油转变到具有传统浓郁香味的菜籽油，浓香菜籽油具有营养价值高、香味浓郁和口感滑爽等特点，其特有的香味和滋味尤其被我国湖北、湖南、贵州和四川等地区的居民所喜爱。浓香菜籽油由于需要保持浓郁的香味，不能通过正常的精炼工艺去除其中一些不良物质，在生产过程中可能会导致成品油中含有一些有害的物质，比如黄曲霉毒素、苯并芘等，所以浓香菜籽油生产需要引入HACCP，通过对生产关键点控制，建立全面的监控体系，保证浓香菜籽油的安全性［2－3］。

本研究探讨了HACCP体系在浓香菜籽油生产管理中的应用。通过对浓香菜籽油原料储存、运输以及生产管理过程中各个环节可能造成的生物、化学及物理的危害进行分析，确定关键控制点，并采取相应的预防控制措施及纠偏措施，在危害发生之前就将其控制，从而最大限度地减少危害的发生，实现对浓香菜籽油品质、安全、卫生的有效控制。

1 浓香菜籽油的生产工艺流程

浓香菜籽油的生产工艺见图1所示。

浓香菜籽油生产必须采用无霉变的优质油菜籽，通过除杂、去石、磁选后进入炒籽机，炒籽过程中需要严格控制系统温度，温度过低产生不了浓郁的香味，温度过高菜籽焦糊产生苯并芘等有害物质。压榨得到的毛油经过过滤后泵入冷却锅，在低温下，一些胶质析出，过滤后得到浓香菜籽油。

2 浓香菜籽油生产中HACCP 体系的建立

HACCP通过分析－控制－检测－纠正的系统方法，保证了食品安全，它有7个本原则［4］：①对整个系统进行危害分析；②确定生产中的关键控制点；③针对关键控制点制订关键限值；④建立全面的监控体系；⑤建立及时有效的纠偏措施；⑥建立证明系统有效运行的验证程序；⑦建立并保存全部记录。

根据这七大原理，结合浓香菜籽油的加工工艺，从化学、物理、生物角度对自原辅料采购、油脂加工直至最终产品的包装出厂整个流程，进行全面、系统的危害分析，最终产品确定关键控制点，随之设立相应的HACCP计划，制订相应的监控、纠偏和验证方法。

3 浓香菜籽油生产中危害分析以及关键控制点的确定

由于原料、生产操作等因素影响，浓香菜籽油中会出现一些危害物质，影响浓香菜籽油的食品安全，所以需要对原料以及生产进行危害分析以及关键点控制，确定是否为关键控制点，具体见表1。

加工工序 潜在危害 诱发因素 预防措施是否为关键控制点菜籽原料验收工序农药残留、有机物污染、砂石等杂质、有毒的杂草籽，黄曲霉素等菜籽在种植过程中可能受到农药污染，比如一些有机氯和有机磷杀虫剂会在种子中富集，菜籽在运输过程中可能受到汽油等污染。菜籽在收储过程中也可能混入一些固体杂质，比如铁块、秸秆、砂石等，对菜籽保存以及加工造成不良的影响。菜籽中有些杂草籽可能会含有毒素，原料在储藏过程中也会发生劣变，从而发霉甚至产生黄曲霉毒素。规范原料检测流程，拒绝购入被污染的原料，严格执行原料的国家标准，规范原料储存流程，严格控制油料的温度、湿度，定时取样检测。是除杂、去石、磁选砂石、铁块等残留砂石铁块等会对后续加工产生不良影响，严重的会损坏设备，甚至造成生产事故，现有工艺基本可以去除其中杂质以及金属，达到加工要求。采用圆筒筛、振动筛两道除杂，确保杂质含量小于0.5%，定时检查清理磁选器，保证金属清除干净。否炒籽苯并芘等危害物质，油脂香味不浓郁，磷脂含量高热源的选择不恰当，炒籽过程中温度过高都会导致苯并芘的产生。炒籽温度不够会导致油脂香味不浓郁，磷脂含量升高。选择安全高效的加热介质，规范操作过程，严格控制操作参数，尽可能采用自动化联动控制。是

加工工序 潜在危害 诱发因素 预防措施是否为关键控制点压榨 金属、毛发、机油、润滑油等混入榨油过程中由于操作不当可能会引入金属等杂质。设备漏油会导致机油混入，污染油脂。通过卫生标准操作程序（SSOP）控制，购买合格的榨油设备，定时对设备进行检修。是过滤 硅藻土等助滤剂残留滤网破碎会导致助滤剂残留，但是后续设置精滤，残留可能性非常小。严格按照操作规范就行生产操作，定时检查视镜中的油脂是否浑浊。否冷却 磷脂等去除不尽，影响成品油品质。冷却温度、时间、速率不合适，会引起油中磷脂析出不完全。严格按照操作规范以及工艺参数进行操作。是过滤 助滤剂、磷脂残留 滤布破损会导致助滤剂、磷脂进入成品油中，但是后续设置安全过滤器，所以泄露的几率很小。板框 及时清洗更换滤布，定时观察视镜中油脂是否清澈。否包装 塑化剂、杂质、杂菌瓶胚、瓶盖等领用过程中可能混入杂菌，造成油脂污染，灌装过程中可能由于操作不当混入杂质。直接与油脂接触的设备管道等材质不合格会导致塑化剂等有害物质的引入，灌装车间洁净度不够会导致杂质，杂菌的混入。通过SSOP控制，选择合格的安装材料，灌装车间符合良好操作规范（GMP）要求。是

4 浓香菜籽油生产中关键限值的确定以及监控系统的确立

通过对浓香菜籽油生产的原料以及生产过程的危害分析，确定了原料验收、炒籽、压榨、冷却、包装为关键控制点，根据相关规范确定关键限值，并且建立监视系统，通过有计划的观察以及测量保证关键控制点在控制范围之内，具体包括监控对象、监控方法、监控频率与监控人员。具体的监控情况见表2。

关键控制点 显著危害 关键限值监控对象 方法 频率 人员纠正 验证 记录原料验收农药残留、砂石、铁 块、有毒的杂草籽、种子霉变霉变粒≤2.0%曼陀罗属及其他有毒植物的种子≤1 粒／kg麦角≤0.05%杂质≤3.0%水分≤8.0%符合GB／T11762原料检验报告 检测 每批 质检人员拒绝不合格原料质检经理审核检验报告检验报告炒籽苯并芘，油脂香味不浓郁，磷脂含量高产品具有浓郁的菜籽香味，符合相关国家标准，设备选用热风炉烘炒机，炒籽温度控制在180 ℃～200 ℃之间，水分为2.5%左右温 度、时间、进 料速 度，等工艺参数操作人员的观察随时观察操作人员根据出料的具体情况，及时调整工艺参数。车间主任复查每批记录以及检验报告。生产记录以及检验报告

关键控制点 显著危害 关键限值监控对象 方法 频率 人员纠正 验证 记录压榨 金属、毛发、机油、润滑油产品符合国家标准，入榨温度125 ℃～130 ℃，榨油机电流10～16 A生产工艺参数以及产品检验报告设备检修报告与油脂 检 测报告每批操作人员与质检人员严格按照SSOP、操作参数进行生产车间主任复查每批记录以及检验报告。设备检修记录与产品检测报告冷却 磷脂 产品符合国家标准生产工艺参数以及产品检验报告生产记录以及油脂检测报告随时观察操作人员与质检人员严格操作参数进行生产车间主任复查每批记录以及检验报告。生产记录以及检验报告包装 塑化 剂、杂质、杂菌 符合国家标准 安全合格证明 质检员 每批 质检人员严格按照SSOP生产质检报告、管理记录每日检查记录

5 纠偏以及纠偏措施

浓香菜籽油生产时要严格按照操作规程，当在生产监控的过程中发现偏离关键限值时，要立即采取纠偏措施，使生产正常进行，纠偏过程中必须要有准确的纠偏记录。

浓香菜籽油生产中具体的纠偏措施应包括［5－6］：①确定并纠正引起偏离的原因；②确定偏离期所涉及产品的处理方法，例如退回不合格的油菜籽、浓香油重新加工等；③纠偏措施的详细记录，包括产品确认、偏离的描述、采取的纠偏行动、对受影响产品的最终处理、采取纠偏措施人员的姓名、必要的评估结果等。浓香菜籽油生产过程中纠偏以及措施见表2。

6 建立验证程序以及记录管理程序

浓香菜籽油生产车间在实施HACCP过程中需要建立验证程序，用以检验各种控制措施是否被有效实施，进行验证人员应当是成功学习HACCP 指南课程人员，保证HACCP 体系在浓香菜籽油生产中按照预定计划运行，保证产品品质以及食品安全。

文件和记录管理程序是HACCP 重要组成部分，主要包括如下内容［7－8］：HACCP 工作组及其职责分配表、验证流程图、浓香菜籽油产品描述、用途以及适用对象、供货商证明书，储存记录，炒籽记录，压榨记录、验证记录，每周检查记录等，所有记录都要有记录人签字和审核人签字，并要记录时间。

7 结论

HACCP体系不是一个孤立的体系，不可能解决管理上的一切问题，它要求企业对食品安全能够达到GMP 要求，要求企业建立SSOP，将HACCP体系应用于压榨花生油浓香菜籽油生产，可有效保证浓香菜籽油的卫生质量和食用安全性。在浓香菜籽油加工企业中关键控制点会随原料、产品、工艺等不同而变化，需要及时验证，不断修改体系文件，使体系不断完善。