船体建造过程中精度控制要点研究

葛华

中船澄西船舶修造有限公司 江苏江阴 214433

在船体施工过程中，积极采用船体施工精度控制技术，确保船体尺寸的有效控制，即船体尺寸误差应在允许范围内。特别是船体的承载能力和速度都符合施工前的具体设计要求，以保证船体的质量。在船体精度控制过程中，可以有效地减少船体的维修次数，大大降低能耗，并可在造船过程中降低造船周期。因此，在船舶制造中积极加强船体的精度控制是十分重要的。

1 船体精度控制的重要意义

船体在建造过程中，具有建造周期长、施工工序多、变形条件复杂、累积误差大的特点。在船体建造过程中，如果不能有效地控制船体的精度，船体的主要尺寸和线性度处于相对复杂的控制状态。船体完工后，主要尺寸变化很大[1]。当船体线偏差较大时，会影响船体的速度。由此可见，提高船体的精度控制是非常重要的。通过对船体精度的控制，保证了船体的主要尺寸和线性度在允许范围内，保证了船体的速度满足要求，为船体的安全航行提供了保障。船体精度控制还可以提高船厂的定位效率，大大缩短船体的施工时间；船体精度控制确保接头间隙在允许范围内，保证船体施工质量。

2 船体建造过程中精度控制要点

2.1 船体胎架精度控制要点分析

轮胎架作为轮胎架的重要组成部分，在实际设计工作中应对其精度结构进行全面的审查和分析。为了贯彻船体施工质量管理标准，轮胎骨架设备结构的工艺参数是非常重要的。目前，主要应用是分段研究和现场拼接。只有从根本上提高分段结构的拼接效果，才能在一定程度上提高整体船体设计效果。在使用轮胎架完成分段装配结构和连接机构的同时，设计者还必须控制结构本身的精度，以保证整个船体结构的稳定性。在精度管理中，轮胎架的精度以毫米为单位进行测量，尤其是弓结构。只有通过对设计尺寸和直线平整度的测量和分析，才能有效地提高整体关节结构的刚度参数，保证轮胎车架四角的平衡，减少水平面的误差和变形，提高整体精度管理水平。消除设计问题。值得一提的是，在大多数设计结构中，还需要对变形问题进行控制，并采用抗变形控制方法，为船体轮胎骨架进度控制点的全面实施提供保障。

2.2 船体合基准线精度控制要点分析

组合基线（也称为参考指南）在整个船体设计项目中起着关键作用。只有保证组合基线的精度水平，才能保证后续工作的整体开展，才能在一定程度上提高船体的精度。在造船技术方面，整个船体结构的应用价值直接取决于基线的控制水平和装配效果。因此，在每一个装配过程中，都需要对零件、段结构和总截面结构进行灵活的调试，以保证设计结构和设计理念的完善，满足实际需要，为后续的全面发展打下坚实的基础。此外，在修改切削工艺裕度参数和具体结构的过程中，应综合考虑控制方法，以保证传递精度控制系统的技术结构和精度满足实际需要。只有保证船体生产满足标定参数的要求，施工图满足具体设计要求，水平参数和弯曲参数才能满足要求。设计标准可以真正提高其实际效果，减少建筑工人装配过程中的误差，从根本上提高成本管理的价值，在一定程度上减少人力资本和物质资本。

2.3 预装配过程中的精度控制要点

船体装配是将合格的船体部件组合成部件、部件和部件直到整个造船过程的过程[2]。

（1）拼焊板列的尺寸精度控制。①预制板组装完成后。钢板在拼接前在宽度方向进行预加工，满足要求，在长度方向留有余量。板焊入板列后，将线材切割至端部。因此，板料的长度方向受制件焊接过程变形的影响，在预修边过程中进行补偿。板宽方向的尺寸应画在十字线或检查线上。它被送到了拼图站。根据板与板之间检测线的距离，可以将钢板逐一定位焊接在一起。②控制拼装板时的尺寸和形状。在面板的前面板周围已经准备好了检测线和拼接线。为了控制尺寸和形状，在拼接时必须仔细检查各种定位线。

（2）“T”型梁的尺寸精度控制。“T”形梁板与腹板焊接过程中的变形是由于T形梁长度的缩短和腹板平面的挠度。因此，焊接完成后，可以通过预修获得“T”梁的长度和端部形状，焊接过程中必须控制由纵向收缩变形引起的挠度。

2.4 分段结构装焊精度控制要点

船体曲面的制造精度关系到零件的加工精度与零件的焊接精度。越来越关键的是，段的形变与结构的难易程度和工艺因素有关。所以，于分段过程之中有适当控制分段结构的差异、结构制造误差、焊缝间隙、坡口、焊缝尺寸、焊条件、材料的物理性能及焊接程序。（1）胎托精度。轮胎的制造精度框架重要是借以保证轮胎坐标系的中心线，肋骨，板缝，骨架线与一些定位检查线，等等，借以填补“系统”错误，轮胎的抗添加帧，与肋骨，接缝线，线模板最高点有关的剖面线，等应考量所牵涉的准确的变形量。（2）分段铺板与划线精度。铺设与划线是尺寸精度掌控所必须的。测量或是估算膨胀形变，并且把其退出分段板柱拉线之中，不但减少了尺寸段的短、宽误少，也减少了节段体误少。（3）组件加装于分段精度之上。组件的安装误差必需符合技术要求。对于加装精度的控制要求下述：接头处构件的位置与尺寸应符合船舶平台（码头）的装配要求。组件的第一与最终端相对分段的底面的垂直度应满足要求。绝不时隔构件的安装应注意板的两端和理论线对齐的要求。加装纵向构件与纵向构件的纵向构件时，两端的肋应和适当的检测线对于齐（例如加装构件之上的肋）。线）、肋骨、大梁等。外缘纵向构件的理论线应当作导向检测线。（4）之内底板的精度（若外底板无关）展开铺装。于铺装过程之中控制精度，掌控底板的中心线与准分段中心。线对于魏，底端缝（或是外筋线）和匹配的端针（或是筋线）对于魏，段形变的系统误差应改由形变赔偿。（5）分段焊接精度掌控。对甲板与定制焊接，最先焊绝不会对于其他焊缝导致刚性限制的焊缝。板坯焊的规则与焊接程序是：先焊焊缝，接着焊插头于最终。板厚绝不少于3毫米。焊薄板时，要确保钢板是斜的，焊缝间隙大，导向焊距大，以此增加焊形变。于观测焊过程的前提之下，应尽可能使用手动焊，工艺焊应使用长焊接。越来越低的焊接速度，防止烧穿。比较短的焊缝必需使用分步焊、跳焊、交变焊等方式焊，并且透过“压马”、“压铁”或是四周刚度特定来掌控薄板焊形变[3]。

2.5 船体加放补偿量精度控制要点分析

补偿量是于过程之中添加与放入的过程量。补偿过程的目的是分析焊接过程对于工件与零件导致的膨胀。于船体光学控制技术之中，补偿量是其中最为关键的部分。借以达准确掌控的目的，有适当充分利用补偿量来取代余量。所以，于补偿额的增减过程之中，补偿额必需合适。实在，冲击船体精度掌控成败的因素重要视乎补偿量与否适当。（1）于某些码头，基准定位段与环接头端必需准确。（2）分段之后的船舶与码头之内船舶的端部必需依据参照导向段展开标定，并且对于分段的前端展开标定，对于分段的后端展开补偿。不过，坩埚的分段前端是一个脚，后端是一个补偿量。对划分与纵向研究，纵向骨端应相同。（3）对船端半立体曲面的船端展开补偿，于对于筏体之下颌骨的补偿之中，通常附加值作为7mm。于节前、节后，应加一端，补偿量5mm。假如线条的曲率绝不小，需依据实际加工的确切要求展开添加，添加值为30mm。（4）货舱侧段，右脚全部为上舌口，下舌口必需加放，加放补偿量作为7mm。（5）散货船货舱面积侧“D”、“P”段，补偿金额只为一端，作为7mm，另一端皆为正。（6）上顶罐段，外板下板应加关节补偿量，装卸标准作为7mm。（7）下罐段的补偿量，外板口没问题，内孔需减少到7mm。（8）货舱区域舰桥部分，赔偿金额减少7mm。（9）赔偿金额减少到货舱上方平台。通常装卸标准作为7mm。（十）于船舶货舱之内，应该局限附加限额。余额应加于船舷之上。构建标准为10mm。（11）补偿量加于货舱隔间下方部分，加放量作为7mm，重要分散于下口，左右两边恰当。

2.6 船体精度控制统计要点分析

在建立完整的精度控制机制的同时，要对生产效率进行控制和集成，确保回馈信息的完整性，于一定程度之上符合工艺变更的要求，确保精度目标的完整性与数据处置的有效性。融合统计技术控制精度，维持总体设计参数的稳定性，亦为后续工作的全面实施获取了确保。只把统计技术和确切应用系统相互融合，便能作为后续工作的系统改进升级奠定扎实的基础。

总之，船体施工精度控制对船体质量、速度和经济效益起着重要作用。因此，在船体建造过程中，有必要加强精密控制管理，为船体的安全航行提供保障，从而有效地促进和谐社会的构建。