亚麻棉混纺织物的生产

李建林 牛小艳

(宝鸡九州纺织有限责任公司，陕西宝鸡，722405)

随着社会和科技的进步发展，人们的环保意识越来越强，穿着更追求舒适、健康。外在质感和内在保健功能是服饰消费的新趋势。亚麻纤维是天然纺织材料，亚麻棉混纺织物因其具有手感滑爽、透气、粗犷等独特的风格，越来越受到消费者的青睐。根据市场需求，我公司决定在剑杆织机上开发生产亚麻系列混纺织物；经过公司全体技术和管理人员的努力，不断优化工艺，终于形成了批量生产，产品得到了用户的认可。本文就生产体会做以下简介。

1 亚麻棉混纺纱的特性

亚麻纤维是一种优良的纺织原料，不仅具有良好的穿着、使用性能，还具有吸湿、透气、舒爽、散热、防霉、抑菌、防辐射等特性，越来越受到人们的喜爱。由于亚麻纤维的结晶度、取向度高，无定形区少，纤维粗，单根纤维的弯曲刚度和最大抗弯力都比较大，纤维间的抱合力差，因此织物存在手感粗糙、刺痒感等不足；亚麻棉混纺纱也多存在纤维滑移、断裂强度小、毛羽多且长、条干不匀等缺点。

亚麻纤维按加工过程分类主要有温水麻和雨露麻，单纤维平均长度5 mm～25 mm，细度1.25 dtex～5.56 dtex。亚麻纤维虽经过多道工序处理，但麻丝、麻秆依然很多，与棉粘等混和过程中纤维间抱合力差，纤维易滑移，对于细号亚麻棉混纺纱更明显，即纱线容易产生麻丝、麻皮、松捻、紧捻、粗细节等疵点，造成纱线总体强力较低，强力不匀较大，对织造工序的生产影响很大。我们采用的几种亚麻混纺纱质量指标见表1。

表1 几种亚麻混纺纱质量指标

混纺纱品种条干CV/%强力CV/%断裂强度/cN·tex-1细节/个·km-1粗节/个·km-1棉结/个·km-1断裂伸长率/%亚麻/棉55/45 19.6 tex亚麻/棉55/45 29.5 tex亚麻/棉55/45 42.0 tex亚麻/粘胶55/45 29.5 tex22.729.726.328.813.46.810.710.812.611.610.48.5 3131 0091 078 9201 9253 1172 8803 726 8981 5601 0131 8993.53.63.93.7

从表1中可以看出，原纱的断裂伸长率尚可，但条干CV和强力CV均较大，粗节、细节、棉结较高，相比棉纺产品生产难度较大。本文以亚麻/棉55/45 29.5×29.5 236×228 160平纹织物为例，介绍织物的生产要点。

2 生产难点分析

由于亚麻棉混纺纱具有单强低、强力CV大、粗节、细节、棉结多等特点，上浆难度较大，织机效率不高，生产难度不同于纯棉产品。浆纱既要贴伏长毛羽，又要增强耐磨，浆纱质量是决定亚麻棉混纺产品顺利生产的关键。织机织造纬停高，布面“三跳”疵点高，设备状态及调试非常重要。用户对亚麻棉混纺产品布面横档要求每匹控制在2条以内，值车工操作技术及停台控制非常关键。

3 各工序工艺参数与技术措施

3.1 络筒工序

我们公司亚麻棉混纺纱全部外购。采用1332M型络筒机，主要任务是消除成形不良的筒纱。利用防叠金属槽筒，槽筒速度控制在500 m/min，小头尺寸控制在6 cm左右；车间现场相对湿度控制在50%左右。

3.2 整经工序

采用CGGA-114型整经机。因亚麻棉混纺纱毛羽多且长，质硬且挺，伸长变形小，弹性差，条干不匀，细节多，易断头，所以降低整经车速，采用300 m/min。整经张力要小，并保证纱线速度恒定、片纱张力均匀及良好的卷绕质量。产生断头后，挡车工要将纱头找顺再接头，防止产生绞头。

3.3 浆纱工序

3.3.1浆料配方的选择

为了能有效地贴伏毛羽，减少二次毛羽的再生，保证浆纱的耐磨性，我们选用黏度低、渗透性和耐磨性好的浆料，配以必要的助剂。选用低黏高性能变性淀粉，具有黏度低、分纱轻快、耐磨性好的特点，对亚麻棉纤维的亲和力较强，因此在配方中占了一定的比例。加入FZ-1可以增强浆料分子与纤维的结合力，使浆膜更加耐磨。

采用“低上浆，重浸透，小张力，小伸长”的浆纱工艺。经过试验发现上浆率过大，浆纱干湿分绞较困难，二次毛羽增加，浆纱手感粗硬，织造过程中，纱线毛羽长，停经片处有纤维缠绕，后梭口开口严重不清，“三跳”疵点严重，织机开台很差。为此，我们进行了6次试验对比，并在配方中增加平滑剂，使浆纱柔软光滑，开口较清晰，增强了渗透，提高了毛羽贴伏。

配方1： 50 kg FZ-1，5 kg JS-1，25 kg AS-3，5 kg AE，2 kg乳化蜡。体积750 L，含固率10.16%，车速20 m/min，上浆率10.20%，回潮率14.02%，浆槽温度95 ℃，预烘温度130 ℃，主烘温度110 ℃，主压浆力21.2 kN，筒纱和浆纱3 mm毛羽数257根/10 m、231根/10 m，毛羽贴伏率13.15%，增强率8.49%，减伸率1.95%，开口不清晰，断经较多，综合评价较差。

配方2： 37.5 kg FZ-1，25 kg K-2000，3 kg蜡片，5 kg AE。体积750 L，含固率9.8%，车速25 m/min，上浆率10.79%，回潮率12.41%，浆槽温度92 ℃，预烘温度140 ℃，主烘温度110 ℃，主压浆力21.2 kN，筒纱和浆纱3 mm毛羽数231根/10 m、215根/10 m，毛羽贴伏率14.84%，增强率9.72%，减伸率1.32%，开口不清晰，断经较多，综合评价较差。

配方3： 37.5 kg FZ-1，25 kg K-2000，5 kg PVA，20 kg XZW，4 kg乳化蜡，1.5 kg甘油。体积800 L，含固率9.0%，车速35 m/min，上浆率8.59%，回潮率11.17%，浆槽温度92 ℃，预烘温度130 ℃，主烘温度80 ℃，主压浆力21.4 kN，筒纱和浆纱3 mm毛羽数286根/10 m、156根/10 m，毛羽贴伏率45.5%，增强率9.5%，减伸率0.41%，开口不清晰，断经较多，综合评价一般。

配方4： 30 kg FZ-1，25 kg AS-3，3 kg PVA，5 kg AE，4 kg蜡片。体积810 L，含固率8.0%，车速40 m/min，上浆率9.26%，回潮率7.01%，浆槽温度90 ℃，预烘温度120 ℃，主烘温度60 ℃，主压浆力21.4 kN，筒纱和浆纱3 mm毛羽数229根/10 m、205根/10 m，毛羽贴伏率28.34%，增强率9.69%，减伸率1.62%，开口较清晰，断经少一些，综合评价一般。

配方5： 30 kg FZ-1，25 kg AS-3，5 kg AE，4 kg蜡片。体积810 L，含固率8.0%，车速40 m/min，上浆率8.41%，回潮率12.8%，浆槽温度90 ℃，预烘温度135 ℃，主烘温度80 ℃，主压浆力24 kN，筒纱和浆纱3 mm毛羽数286根/10 m、262根/10 m，毛羽贴伏率48.39%，增强率9.02%，减伸率1.52%，开口较清晰，断经少一些，综合评价一般。

配方6： 30 kg FZ-1，25 kg AS-3，7.5 kg AE，2 kg蜡片，5 kg平滑剂。体积800 L，含固率8.06%，车速40 m/min，上浆率7.29%，回潮率9.55%，浆槽温度90 ℃，预烘温度135 ℃，主烘温度110 ℃，主压浆力24 kN，筒纱和浆纱3 mm毛羽数246根/10 m、67根/10 m，毛羽贴伏率70.74%，增强率9.5%，减伸率0.96%，开口较清晰，断经少，综合评价好。

可以看出，配方6的效果最好。我们采用配方6，并推广到其他品种上。

3.3.2浆纱工艺与技术措施

采用GA308型浆纱机。该浆纱机自动化程度高，系统配置了工艺参数在线检测及适时控制系统，方便浆纱工操作，浆纱质量稳定。采取双绕单槽的上浆工艺和“中车速，小伸长，重被覆”的工艺原则。调小压浆辊压力，提高纱线的被覆；使用湿分绞保护浆膜。浆纱速度控制在40 m/min。上落轴及处理绕纱断头要快，卷绕、干区、分纱张力适中，保证织轴有一定的硬度和弹性。因织造时处于放湿状态，且亚麻纤维之间抱合力较差，为了使渗透进纱线的浆液对亚麻纤维有较好的黏结作用，防止织造时产生脆断，回潮率要适当增大[1-3]。

最优的浆料配方必须由科学合理的浆纱工艺来保证。为此，我们将亚麻棉混纺产品浆纱工艺参数确定为：车速40 m/min，上浆率8%～10%，回潮率10%～12%，浆槽温度90 ℃，预烘温度130 ℃～140 ℃，主烘温度110 ℃，退绕张力600 N，卷取张力300 N，压力10 kN、24 kN，浆液黏度7.3 s(2#漏斗)。

采用先试验再投产的生产程序。经过我们在浆料配方的选择上和浆纱工艺上进行的攻关，初步取得了较好的效果，为亚麻棉混纺产品的系列化生产奠定了良好的基础。

4 织造工序

在我们批量生产过程中，织造纬向停台较高，布面横档也高，值车工劳动强度较大。我们首先从设备整机工作开始，加强纬向停台的研究分析，借鉴兄弟公司的成熟做法，并聘请技术专家协助解决问题。

4.1 设备整机

由于织机停开时间较长(约6年)，设备锈蚀严重，无论是机械部分还是电气部分都需要认真拆平、除锈、检测、校正。准备车间、织造车间、供应科、动力电气部门之间紧密配合，严格控制费用，按计划完成了整机磨车、铺车、调试任务。织造车间对所有机台的剑头剑带引纬部分、开口部分、送经卷取部分进行重新拆装，严格安装尺寸，确保安装精度。技术员和质检员对整机进行逐台质量检查，对查出的问题进行彻底修复，实行谁整机、谁调试，实行承包制，保证整机质量和铺车进度。

4.2 纬停原因分析及解决措施

4.2.1纬停原因分析

我们在现场深入分析了造成织机纬停的原因。

纬纱没有被剑头带入织口，且没被剪断的原因：由于纬纱张力过小造成纬纱松弛，不能被剑头带入钳口内(可以通过调整储纬器前张力器进行解决)；出剑时间相对于综平时间偏早，引起右释放器释放后纬纱弹性回复，引起纬纱张力松弛(此时需要调整出剑时间)。

纬纱滑落在织口内侧半幅内的原因：夹持的纬纱张力松弛或过大；剪刀剪切时间与进剑时间配合不当，剪刀、剑头运动不平稳；剑头夹纱弹力不足或调节不当；剑头钳口内有杂物或钳口本身磨损。

纬纱在送纬剑接纬剑交接失误，纬纱在约1/4织口宽的内侧织口原因：纬纱张力偏小而导致交接失误(剑头交接少也有可能，交接调多一点)；中央交接时，两剑头的位置是否正确，用手推动(或拉动)剑头检查其活动量是否合适，两剑头在交接时左右间隙是否相等(送纬剑、接纬剑中央交接时间为180°)。

纬纱滑落在外侧半幅内原因：接纬剑本身勾头与夹持器磨损，弹簧弹力不足而使纬纱不能顺利引出；接纬剑钳口内有残纬，再次引纬时，不能始终将新纱头夹牢而滑脱。

4.2.2纬停解决办法

调节旋转按钮，校正储纬器的储纬量，保持适中。保持剑头的进剑时间与纬纱剪刀的剪切时间配合良好。保持剪刀、剑头运动平稳，剪刀片锋利，按周期进行更换。保持废边张力、废边筒卷取良好。保持送纬剑钳口清洁，若有杂物值车工应及时清理。周期性地检查织机螺钉有无松动情况，发现松动立即校好部件，旋紧螺钉。

4.3 织机工艺配置情况

我们在GA787型剑杆织机上织造。为了保证梭口清晰，减少“三跳”和横档疵点，选用的上机工艺为：后梁高度75 mm，停经架高度200 mm，停经架前后位置330 mm，开口时间290°，进剑时间75°～80°，交接时间180°，综框高度260 mm～265 mm。

4.4 温湿度控制

亚麻纤维抱合力差，织造过程中经纱与停经片、综丝、钢筘的摩擦频繁，纱线在综丝眼中位移较大，故要求停经片、综丝眼、钢筘表面光滑无毛刺，避免纱线刮毛。亚麻棉混纺纱毛羽长，对织造环境条件要求较高，控制好温湿度十分重要。综合考虑两种纤维的情况，将温度控制在25 ℃～28 ℃，相对湿度控制在75%～80%。

4.5 控制“三跳”疵点

为了减少“三跳”疵点，试验了多种综丝穿法，最终确定穿综方法为1、2、5、3、4、6。采用6页综框，其中第5页和第6页综框不穿经纱，以分开纱线，减少纱线彼此之间的摩擦，同时也有利于后梭口清晰，有效控制“三跳”疵点。

4.6 控制横档疵点

由于剑杆织机停开时间较长，熟练值车工少且操作水平差，要控制布面横档疵点必须下大力气，提高开车对筘合格率，消灭级外水平。

公司生产管理中心制订短期和长期培训计划，由中心教练和车间教练逐台检查机台的机械性能，掌握开车拆布对筘方法及规律，加班加点对每班员工进行实际操作在岗培训及帮教，限期达标；未达标与车间主任、教练、轮班工长考核挂钩；经过一对一的帮教指导，值车工开车对筘合格率达到90%以上。为控制好横档疵点，还需加强送经卷取检查，保证撑牙准确。

5 结束语

经过一系列技术措施，最终织机效率达到85%以上，下机一等品率达到90%以上，“三跳”疵点和横档疵点也达到了用户要求，为公司系列产品的开发奠定了良好的基础。通过实践认识到：浆纱质量仍然是关键，织布维修技术、织机状态和值车工的操作水平是保证。生产中，必须加强工艺检查，提高浆轴质量；另外还要加大织机维修技术的培训，加强值车工的工作法学习，为进一步提高亚麻棉混纺产品的质量、降低生产成本打下良好的基础。