探讨精益思想在生活中的运用

武若瑶

摘 要：精益管理的思想精髓在于它是一个不间断的动态过程，强调以人为本，着眼于全面质量管理，要求企业创造价值的同时能不断消除浪费。精益思想的核心是在较小的场地中，投入较少的人力和设备，用较短的时间创造出尽可能多的价值，并且越来越接近客户需求，提供客户真正需要的东西。精益管理体现在质量上的是“精”，就是企业要追求精益求精、尽善尽美;体现在成本上的是“益”，就是企业要想获得更大的收益，就要使成本低于行业平均成本。本文从精益思想的五个基本原则进行深入剖析，思考精益思想在生活中的具体应用。

关键词：精益;改善;原则

精益管理的基础是持续改善，其核心是最大限度地减少资源投入，包括资金、设备、材料、人力、时间和场地，所创造的价值要尽可能多、尽可能大，为客户和消费者提供新颖的产品和高效的服务。概括的说，精益管理的目标是降本增效、减少浪费。精益思想有五个基本原则，归纳为识别价值、确定价值流、价值流动、按需拉动、追求尽善尽美。

一、识别价值

马克思主义哲学认为经济基础决定上层建筑，因此人类的一切经济活动都以利益为导向，这个“利益”指的就是“价值”。任何不能增加价值的工作都是增加成本，都是浪费，而浪费所产生的成本最终都会转嫁到客户支付的价钱中，所谓“羊毛出在羊身上”，客户当然希望这些浪费越少越好。所以，判定某项工作到底有没有价值，是顾客说了算而非生产者说了算。但是在生活中，卖方提供的产品与服务往往不是客户最想要的。比如顾客点了一份外卖，肯定是希望外卖能立马从餐馆送到顾客手上，而跑腿人员却是将手头的单子统一安排路线，沿途一路取餐与送餐，可想而知，顾客等候的时间是远远超过顾客期望的“两点一线”送达时间。精益思想的关键是价值，精确地识别产品的价值就是站在客户的角度，在适当的时间以适当的价格向客户提供价值，把注意力集中在顾客真正需要的价值上，最终达到企业与顾客双赢的效果。

二、确定价值流

产品或服务提供的整个过程中，有些环节是有价值的，有些则是没有价值的，没有价值的环节就可以称为浪费。我们对无处不在的浪费常常视而不见，比如去医院看病，医生问诊时间不到五分钟，而花在挂号、缴费、取药、等号环节上的时间就要一两个小时;航班飞行时间才不到两个小时，而花在安检、候机及飞机晚点的时间常常要两三个小时。诸如此类，实际上的浪费远比我们想象的更多。价值流是从理念到投产、从接受订单到交付、从原材料到产出成品，并赋予其价值的特定活动，完整的价值流包括信息流和物流。对产品价值流的分析往往不是从企业内部开始的，价值流往往延伸到上游供给原材料的供应商以及下游产品的交付对象——客户。发现浪费并消灭它的过程实际上就叫“确定价值流”。在各个不同部门之间的交接过程中，往往存在着大量的浪费现象，这就需要我们按照用户的需求全面考察价值流并寻求整体最佳。对企业来说，要善用减法，如简化审批程序，精简组织，减少富余人员，把不能有助于企业核心价值形成的业务统统去掉或外包等，这些都是运用精益思想的表现。由于现代企业之间的竞争已经演变成供应链之间的竞争，所以要从整个供应链的角度确定价值流，而不是简单地从单个企业的角度去寻找和消除浪费，要追求整体最佳，而不仅是局部最佳。

三、价值流动

企业一旦定义了价值，梳理出某一产品或服务的价值流图，消除了明显的非增值活动后，就要使保留下来的能创造价值的各个步骤流动起来，确保价值能顺畅的流动。精益思想强调的是企业中能创造价值的活动要不间断地流动，但传统生产方式中的许多做法，如产品在各个部口之间的交接、转移和等待往往会阻断价值的无间断流动。精益生产能按产品加工顺序排列设备，生产团队以小批量流动式生产，大大消除了过程中的停滞、搬运及库存等浪费，使生产变得顺畅，能很好地适应千变万化的市场。为了消除停顿而达到节拍稳定的生产，必须进行均衡化生产，避免人和机器节拍混乱，所谓“忙的忙死闲的闲死”。企业不断壮大，生产规模越来越大，但是生产反应却越来越慢，这可以通过拆分和简化恢复活力，把阻碍价值流动的“墙”全部打通，然后收紧价值链，使供应紧挨着生产，生产紧挨着市场，消除中间转运的浪费，从而使得价值迅速流向客户手中。

四、按需拉动

我们按照预测安排生产计划，不是多就是少，而且也未必是客户想要的，这就会造成很多浪费。并且计划赶不上变化，如果客户突然改变需求，或临时加单，生产往往会措手不及。而精益生产则是按需拉动，仅在客户有需要的时候提供必要的产品，不早不晚，不多不少。好比自来水，需要用水时只需拧开水龙头，水就立刻出来了，无需屯货，也无需等待。再看超市购物的例子，当商品通过收银台进行条码扫描后，系统就把这笔销售情况记录下来，后台就可以随时补充那些已经卖掉的商品。工厂生产中，按需拉动是通过看板传递信息，从最后一道工序一步步往前一道工序来拉动生产，一直拉动到采购部门。上游工序像供应商一样只生产下游工序有需求的商品，下游工序像顾客一样从上游工序提取商品。精益生产的理想状况是生产节拍与市场需求完全同步，每个工序中就只有一个在制品，没有积压的半成品，真正实现单件流的生产方式，从投料开始像自来水一样连续不断地流向客户。由于在拉动原则中，生产直接对应需求，这就避免了过早和过量的投入，大大减少了库存积压，保证企业的流动资金周转速度。

五、追求尽善尽美

上述的这四个原则相互融合的结果，会造成价值流动速度的不断加快，这就要求不断地用价值流分析找出生产流程中更多隐藏的浪費活动，并针对该浪费做进一步的改进。通过这样的良性循环，就能更加接近尽善尽美。要让流程中的每一成员，包括供应商、分销商、批发商、员工甚至是客户，都可以参与发现有利于创造价值的好方法。尽善尽美是持续地追求完美，这使得企业永远充满市场竞争力并不断取得进步。精益思想认为，只要方法正确，持续改善是不耽误生产的，花费也是很少甚至不花钱的，比如可以在非工作时间调试机器。持续改善需要遵循戴明环——“PDCA”循环，改善会有停滞甚至会有倒退，精益改善难在坚持。在取得一定效果的改善的基础上，更要将新方式、新经验推广到上下游环节，精益改善是一个永无止境的过程。

参考文献：

[1]印德春，破茧——烟草行业精益管理指南[M].天津：天津出版传媒集团天津科学技术出版社，2016

[2]孙结先.精益管理思想运用[D].北京：中国科学文化音像出版社，2015.

[3]杰弗瑞·莱克著，李芳龄译.丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则[M].北京：机械工业出版社，2011.