邻甲酚醛环氧树脂工艺优化

颜晓艺

摘要：邻甲酚醛环氧树脂装置开车初期存在众多生产瓶颈，能耗物耗超标。本文通过溶剂改造去除溶剂中高沸物，提升精制分液效果;通过ECH回收改造避免了P8131及P8132易被盐卡死问题。采取以上措施整体消除了邻甲酚醛环氧树脂装置生产瓶颈，装置物耗能耗达标。

关键词：邻甲酚醛环氧树脂;废聚物

前言

由于环氧反应体系两相反应效果差，反应后体系仍呈碱性，存在大量未闭环的基团，精制分液效果差，废聚物量多，物耗超标。同时废聚物干燥过程负荷大，废聚物处理工序劳动强度大，精制工序每天仅能生产1批，此外装置运行过程中物料内盐含量较多，ECH回收工序P8131及P8132齿轮泵输送过程经常出现卡死现象，严重影响产能的发挥，导致装置能耗超标。通过以下改造及新工艺实施消除了上述生产瓶颈。

1、溶剂改造

由于酚醛线溶剂精馏塔设计不合格，经常导致“淹塔”，精馏过程中无法将高沸物除去，高沸物进入邻甲酚醛树脂，其次是环氧线溶剂没有精制或精馏过程。酚醛线及环氧线的溶剂中高沸物容易导致分液乳化，影响分液效果。通过对酚醛线及环氧线溶剂改造，能有效避免酚醛线精馏塔“淹塔”，酚醛线及环氧线溶剂中高沸物得到去除，精制分液效果得到有效改善。改造后取样分析精馏后溶剂，溶剂含量稳定在99.5%左右，高沸物得到有效控制。

1.1、酚醛线溶剂改造

1）、对酚醛线精馏塔进行改造，对塔底增加栅栏，可以避免由于塔釜填料堵塞造成“淹塔”;

2）、对酚醛线精馏塔塔顶新增一个远传温度计，增加塔顶温度关键控制点。

图1：环氧脱溶剂流程

1.2、环氧线溶剂改造

改造前环氧溶剂全部进入D-8153，在D-8154进行分水处理，上层的MIBK进入T-8104A，下层的水通过界面调节器进入T-8144。

改造后二、三脱溶剂进入新增受液罐，待受液罐满后，关闭平衡管、三脱进料管、二脱进料管，打开放空阀，然后打开下部阀门，将二、三脱溶剂直接进行包装。改造后具体流程图请见图1：

2、ECH回收改造

由于装置运行过程中物料内盐含量较多，齿轮泵输送过程经常出现卡死现象，齿轮泵卡死后维修周期大于3天，影响装置产能的发挥，能源消耗高。

改造后ECH回收工序取消了K-8131，将R-8131送料方式改造为直接自流至D-8132，同时为保证回收效果，二段回收后，通入直通蒸汽，利用水蒸气同ECH共沸，脱除ECH。通过工艺摸索优化，确定了ECH回收蒸汽流量及通蒸汽时间，新工艺实施后，脱ECH后ECH残留量约为0.02%，原工艺约为0.05%。

通过上述措施在保证ECH回收效果的前提下，回收ECH工序时间由原来最长16.5h，最短9.5h，缩短为6小时以内，该工序时间达到了设计要求，产能得到了提高。

改造完成后2014年1-6月能源消耗情况见表1，标油环比2013年改造前下降671kg/t。

表1：能源消耗情况对比

1月 2月 3月 4月 5月 6月 1-6月累计 2013年累计 标杆值

一次水（t/t） 1.03 3.59 0.51 0.85 0.74 0.24 1.01 7.13 1.2

蒸汽（t/t） 9.10 10.04 9.18 9.13 8.40 8.30 8.92 10.77 9.19

软水（t/t） 2.17 1.52 0.34 0.34 0.47 0.33 1.01 7.60 2.5

循环水（t/t） 899.59 998.19 746.80 798.28 721.70 718.39 806.43 2077.42 2046.74

7℃水（t/t） 83.48 45.91 55.14 46.94 54.92 52.44 62.01 350.57 175

0℃水（t/t） 130.83 103.61 98.66 127.96 122.57 103.40 120.33 187.19 160

标油 1294 1361 1215 1273 1233 1059 1139 1810 1498

总结

通过溶剂改造去除了溶剂中杂质改善了精制分液效果;通过ECH回收改造消除了P8131及P8132已被盐卡死问题，回收ECH工序时间由原来最长16.5h，最短9.5h，缩短为6小时以内。采取以上措施整体消除了邻甲酚醛环氧树脂装置产能瓶颈，使日投料批次达到3批，能耗物耗达标。但目前废水处理需要人工投盐，劳动强度大，同时反应废水处理占用反应釜，影响装置产能进一步提升，废水汽提条件尚需进一步优化。

参考文献：

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