改革浪潮中砥砺奋进的天津大无缝

天津钢管集团股份有限公司

2018年是我国改革开放40周年，在壮阔的改革开放大潮中，渤海之滨的一座现代化钢城傲然屹立。她诞生于我国改革开放初期，30年来，她踏着铿锵的脚步挺进了世界钢管领域的前沿，她就是中国能源工业钢管基地——天津钢管集团股份有限公司，常被人亲切地称为“大无缝”。

伴随着改革开放的浪潮，大无缝的诞生和快速发展带领行业迅速崛起，为结束我国长期依赖“洋管”的历史，为石油管材国产化率由上世纪90年代初的不足10%提升到目前的98%以上作出了突出贡献。20多年来，大无缝不忘初心、牢记使命，实现了振兴民族工业、服务能源行业的光荣使命。如今已发展为以钢管研发制造为核心，集国际贸易、设备制造、不锈钢板材、高压气瓶、彩涂板、铜材加工等于一体的综合性企业集团，成为具有国际竞争力的大型无缝钢管生产基地，位居世界钢管行业前三强。

“大无缝”的崛起，加速了我国无缝钢管行业现代化进程，带动了行业发展整体上水平，在造就我国成为无缝钢管第一生产大国的地位，进而改变世界无缝钢管市场格局的光辉历程中发挥了主力军的作用，为我国能源工业的安全发展提供了坚实的保障。

一、主要发展历程

（一）建厂背景

建设“大无缝”是党和国家的战略决策，目的是实现石油管材国产化，保证我国能源工业发展的需要。直到90年代初，石油专用管材90%以上仍依赖进口。实现石油管材国产化，是石油工业发展的迫切需要，也是国家赋予冶金工业战线的重大历史使命。1984年8月，冶金部、石油部和天津市联名向国家呈报天津无缝钢管工程项目建议书。1987年国家批准了项目可行性报告，并列为“八五”重点工程。天津市政府专门成立了天津无缝钢管工程指挥部。

（二）发展历程

回顾公司建设发展历程，大致可以分为三个阶段：

第一阶段，从项目始建到1999年“债转股”，是集团艰苦创业，打牢基础的十年。建设期间，老一辈大无缝人与广大参建人员，以建设世界一流现代化工厂的豪情壮志，“吃三睡五干十六”，时间不断、空间占满，夜以继日、苦干攻坚，克服各种预想不到的困难和突如其来的挑战，高速度、高质量地推进工程建设，仅用三年时间就在盐碱地上立起了一座现代化的钢城，并荣获了“中国建筑工程鲁班奖”。投产后，边抓质量、边跑市场、边搞认证，不畏艰辛，长途跋涉，迅速打开了市场，成功挺进中原、走向胜利，仅仅两年时间大无缝的产品就在国内油田声名鹊起，进而走出国门、迈向世界。1999年“债转股”为集团发展奠定了坚实基础。面对无本经营的压力和困境，咬紧牙关、负重前行，争取到了国家“债转股”的政策支持，为公司发展奠定了坚实基础。

第二阶段，从“债转股”以来到2009年，是集团抓住机遇、跨越发展的十年。这一阶段，抓住机遇，超前工作。通过持续不断的技术改造，150吨超高功率电炉由设计年产能力60万吨提升到120万吨。轧管一套机组突破100万吨，是原设计能力的两倍，单机产量实现突破。2002年，与国外联合研发建设了PQF三辊式高精度连轧管机组，代表了当今世界无缝钢管生产工艺技术的先进水平。其他新建项目坚持引进与自主研发、制造相结合，设备国产化率达到90%。无缝钢管产能由50万吨扩大到350万吨，保证了我国能源工业快速发展的需要，综合实力跻身世界钢管行业前三强，实现了企业的第一次腾飞。

第三阶段，从2009年以来到今后一段时期，将是集团在复杂多变的严峻形势下，谋求新突破、实现第二次腾飞的新阶段。进入新阶段以来，大无缝人坚定信心，沉着应对各类严峻挑战，发挥供给侧结构性改革的品种优势，打开市场“扇面”，持续深化科技攻关，形成了以石油套管、油管和管线管、高压锅炉管、高压气瓶管、液压支架管等各类专业管材为主要产品的一大批引领行业发展的科技创新成果，继续保持参与国际竞争的行业主力军地位。

二、品牌建设

钢管集团经过二十多年的历史沉淀和长期的探索与实践，在产品冶炼、轧制、热处理等关键技术领域拥有了自己的核心技术，积累了大量宝贵研发、生产经验，培养了一支高素质的人才队伍，造就了一大批经营管理、科技开发和技能操作人才，形成了集团特有的生产技术优势、人力资源优势和管理优势，突显了企业在市场竞争中的优势地位。“TPCO”品牌被评为“中国驰名商标”，集团的石油套管是“中国名牌产品”。

集团国家级技术中心，拥有雄厚的研发实力和世界一流试验检验装备，能够为全球能源开发所需无缝钢管提供完整的配套解决方案。作为首批全国创新型企业，集团致力于高端钢管产品研发生产，形成了具有自主知识产权的TP系列无缝钢管产品。在油井用管领域，先后研发出一系列具有自主知识产权的特殊扣、抗腐蚀、高抗挤毁、热采井用管等市场急需产品。其中，8418米的亚洲第一深井马深一井全井应用TP系列超高强度特殊扣套管产品。集团是国内首家成功开发钛合金油井管的企业，并在全球首次应用于超深高含硫油气田，管串下井深度6500米，创造了钛合金油管使用长度与重量两项世界记录。截止到2017年底，公司先后获省部级以上奖项96项，其中国家科技进步奖特等奖1项、二等奖6项，授权专利302项，荣获首届天津质量奖和第二届中国质量奖提名奖。目前正承担国家及省部级重点研发项目11项，科研实力处于行业领先地位。

针对石油套管的特殊性和高风险性，集团坚持与国际惯例和先进管理模式接轨，按照API规范和ISO9001质量保证体系，规范质量管理，推行标准化作业。经过长期不懈的努力，集团石油套管实物质量达到国内领先、世界一流水平。集团还通过了中国、美国、挪威、英国劳氏船级社等多项认证，壳牌、美孚、道达尔、沙特国家石油公司、BP石油公司等76家国际大石油公司和工程公司的第二方认证审核，先后与壳牌、雪佛龙、美孚、泰国国家石油公司等国际知名大油公司签订了长协合同。目前，集团是美孚在中国采购管线管、道达尔在中国采购特殊扣油套管不可替代的供应商。国内与中石油、中石化、中海油签订长期合作协议。

TPCO商标已经在几十个国家和地区获得注册，产品广泛在国内陆地和海上油田、电力等行业使用，并出口到世界100多个国家和地区，在国际市场上与众多国家和地区保持着长期稳定的贸易关系。

三、市场地位

（一）国内市场地位

天津钢管集团股份有限公司经过20多年的发展，已具备年产350万吨无缝钢管能力，产品包括油井管（包括油管、套管及钻杆等）、管线管、高压锅炉管、核电管、工程机械用管、流体输送管等20余种。广泛应用于石油化工、海洋工程、军工、能源电力、工程机械及国家重点工程等领域，是中国大规模的无缝管材生产基地。无缝钢管产量连续多年位居全球前列，在产能规模、装备技术、科技质量、人才队伍、体系认证、国际化发展等方面综合实力世界前三。自投产以来，集团公司已累计生产无缝钢管3840万吨。其中，石油套管累计生产1800余万吨，国内市场占有率稳定在40%，高端石油套管国内市场占有率稳定在60%以上。

油气开采领域，国内率先开发了拥有自主知识产权的9大系列、40多个钢级和扣型、100余种规格的TP系列高端油井管产品，有效解决了以塔里木盆地、川渝高含硫气田为代表的国内非常规油气复杂区块的开采难题，成为用户普遍采用的井身结构设计和产品选择方案，多次刷新亚洲石油套管下井记录，最深达到8418米。是国内首家具备批量生产并成功下井应用钛合金油井管的企业，首次应用于超深高含硫油气田，管串下井深度6500米，创造了钛合金油管使用长度与重量两项世界记录。

海洋工程领域，集团是国内生产海洋工程无缝钢管钢级、规格范围全，生产和出口总量大的知名企业。开发了X42～X100等钢级的管线管，并大量应用于海洋工程领域。在国内率先通过了世界三大船级社等11家第三方机构认证，具备在海洋等特殊领域供货资质。海洋用绕管率先通过了德西尼布工程咨询公司认可，并成功应用于马士基北海项目。是首家高强度海工桩腿管通过美国船级社认证的国内企业，X80Q/X100Q高钢级海工结构管等成功实现国产化，打破了长期被国外少数企业垄断的局面，大幅降低了进口产品售价。

军工核电领域，是国内为数不多成功通过热轧生产供潜艇、舰船用高强度钛合金气瓶管的企业，填补了我国钢管行业多项热轧钛合金管的技术空白。具备生产其他军工产品的能力。核电产品率先实现了常规岛用无缝钢管国产化，产品性能达到国际水平。集团组距范围内市场占有率60%以上。P9、P91和P92在行业中得到了广泛应用，其中P91率先实现国产化，产品性能达到国际水平。

其它行业领域，高强韧射孔枪管产品在国内外广泛应用。高端工程机械用管550钢级国内市场占有率超过70%，770钢级产品已完全替代了进口，890钢级产品部分替代了进口。正在开发的960钢级管材引领了起重机臂架管产品前沿。耐低温钢产品可应用到最低-196℃的工况环境，已批量应用到国内外多个大型石化项目。重点工程项目，产品先后在三峡大坝、北京鸟巢、上海世博会场馆、天津达沃斯场馆、冬奥会场馆等国家重点工程项目批量应用。

（二）国际市场地位

多年来，集团大力开发国际市场，无缝钢管出口量常年保持在国内前列，出口占比稳定在10%以上。自2004年以来，公司连年进入中国进出口企业500强行列，2013年位列中国一般贸易出口企业100强第36位，2017年被正式授牌成为天津自主品牌出口领军企业。公司相继在美国、迪拜、中国香港、新加坡成立海外公司，在韩国、俄罗斯、澳大利亚、加拿大、印度尼西亚、尼日利亚、乌兹别克斯坦设立办事处。海外布点工作仍在不断推进中。

近年来，集团不断强化供应链管理和海外技术服务，依靠雄厚的研发实力和可靠的质量保障体系，致力于为国际能源开发所需无缝钢管提供完整的配套解决方案。公司先后在迪拜、印度尼西亚、泰国宋卡和林查邦建立4个海外库存点，为大油公司长期合作提供供应链支撑；在美国、泰国、迪拜、尼日利亚等11个国家设立25个海外特殊扣授权加工厂和修理厂，就近为客户车扣、修扣的同时，还可提供一系列支持工作。

通过国际油公司、工程公司的认证是集团坚持不懈长期推进的工作。截止2017年底，已通过77家国际大油公司认证，其中37家排名在世界前50大油公司；已通过39家国际知名油气行业工程公司认证，其中27家排名在世界全行业前100大国际工程承包公司。

20多年来，无缝钢管已累计出口到94个国家和地区，在美洲、非洲、大洋洲、中东、中亚、东亚、东南亚等地区形成了稳定的规模市场，国际客户数量发展到约700个，无缝钢管累计直接出口量达750万吨以上。其中自主知识产权的特殊扣油套管已出口到美国、加拿大、阿联酋、科威特、泰国、土库曼斯坦、埃及等40个国家，累计出口量达55万吨。海洋工程用高钢级管线管已出口到沙特、阿联酋、丹麦、尼日利亚、阿根廷、印度尼西亚、泰国等国家，累计出口量近6万吨。

四、装备技术

（一）炼钢系统

炼钢系统拥有150吨、100吨、90吨超高功率三套电弧炉及连铸、精炼设备。150吨超高功率电弧炉从德国曼内斯曼德马克公司引进，1992年6月27日热试成功。2003年实现四流连铸改造为六流弧连铸，炼钢、连铸生产能力达到平衡。

（二）轧管系统

拥有各具特色的四种机型、七套无缝钢管生产线。其中。世界首套168PQF三辊式连轧机组、460PQF三辊式连轧机组、258PQF三辊式连轧机组均在公司诞生。

（1）250MPM限动芯棒连轧机组全套设备于1992年由意大利皮昂帝公司引进。环形加热炉从意大利皮昂蒂公司引进，中径48米。

1992年12月，250MPM轧机建成投产，代表了90年代初世界最先进水平，设计年产50万吨，2007年实现100万吨，实现世界单机产量新突破。

（2）168PQF、460PQF、258PQF三辊式连轧机组均为世界第一套三辊轧机，由集团与德国米尔公司共同设计研发，采用三辊高精度连轧机组，能轧制高合金管、不锈钢管，产品椭圆度、直度、壁厚均匀度及管体质量均好于限动芯棒连轧机组生产的钢管。分别于2003年9月、2007年3月、2008年4月建成投产。

（3）ASSEL机组工艺技术和装备水平处于同类机组先进水平。设计年产20万吨。2005年5月建成投产。

（4）冷轧冷拔机组主要生产不锈钢管，主要设备有冷轧机、冷拔机及500吨扩拔机、配套矫直机、探伤设备等。2003年2月投产。

（5）720项目斜轧扩径机组是世界第二套、国内第一套斜轧扩管机，无缝钢管领域首创4辊热定径机。2008年4月23日，斜轧扩径机组一次热试成功。

（三）管加工系统

钢管主业在主厂区拥有5条热处理线、24条管加工线，年加工能力达到150万吨以上。车丝机设备主要从美国、比利时、西班牙、日本引进。配套能力强，拥有41套电磁、超声、磁粉、涡流等探伤设备。

（四）科研设备系统

作为集团科技创新机构，技术中心成立于1994年，1995年被批准为国家级技术中心，是国家认定的具有国家实验室资格的研究单位。2006年，集团又投资建设了世界先进的管材研发中心，并拥有了全流程中间试验线。目前，拥有专业试验研究室15个，大型精密试验研究仪器设备400余台套。

五、自主创新

（一）科研团队

集团拥有一支专业齐全、人才层次搭配合理的专业团队，团队以技术中心研发、试验人员为基础，结合生产、销售以及职能部门相关人员组成了集产、销、研、学、用多方位创新团队，专业涵盖了能源工业用无缝管材领域。目前团队230余人，硕士及以上学历占30%。正高级工程师9人、副高级工程师41人。同时，聘请两院院士、高校教授、油田专家以及国外专家为中心顾问，定期邀请国内外行业专家来中心进行讲课和技术交流。

（二）试验能力

集团技术中心试验设备之多、试验能力之强在国内无缝钢管行业名列前茅。

全流程新品开发中间试验平台。拥有全流程的中间试验平台，其中包括500千克多功能真空中频熔炼炉，可熔炼特殊钢、镍基合金等材料的铸锭，供新品开发和新品熔炼试验使用。多功能立式穿轧复合轧机，可对抗腐蚀钢种、特殊钢种、不锈钢及难变形金属进行轧制，并具备一次穿孔，二次穿孔，限动轧管等多项功能，用于无缝管穿、轧工艺理论及技术的试验研究。热处理试验系统可用于热处理生产工艺研究，由热处理淬火炉、回火炉及水淬设备组成，可进行整管热处理试验，水淬设备充分结合生产现场实际情况，保管体管受热均匀，控温范围宽，自动化程度高。进口数控车丝机，配套高扭矩拧接机和喷丸机各一台组成螺纹研究试验线，为特殊扣产品开发提供了强有力支持。

全尺寸整管评价平台。全尺寸整管评价装备了包括600吨、1500吨、2000吨和3000吨四台联合力试验机，能模拟整套油气井下试验系统，试验范围涵盖所有规格、钢级的油管及生产和技术套管，模拟条件包括温度、内外压、拉伸和压缩以及弯曲等，可完成国际螺纹最高评价标准ISO 13679中推荐的所有试验项目。拥有3000吨卧式联合力试验机。此外，还拥有上卸扣试验机，压溃试验设备和疲劳试验机，设备平均利用率在90%以上。

金属材料评价平台。拥有一整套进口应力试验装置，现有应力环300余个，能够完成SSCC、HIC等抗硫化氢腐蚀试验，达到国际试验水平，具备每月3万吨产量的试验能力。高压釜试验系统和慢应变速率应力腐蚀试验机均处于国际先进水平。还配备了世界先进的多相流腐蚀试验装置，可进行液相、气相、液气混合相试验，能模拟油管和管线管现场的腐蚀环境及流速进行多相流冲刷腐蚀试验。配备了一系列先进仪器，如热模拟试验机、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射仪、金属原位分析、轮廓投影仪等等。热模拟试验机（带扭转装置）是一套用于金属材料热变行为机理及物理冶金研究的、以计算机控制为基础的智能化大型精密试验设备，广泛应用于力学性能和物理性能测试，热加工过程动态模拟及其他冶金研究，设备平均利用率在85%以上。

材料检测设备和技术装备先进、完备，拥有包括万能材料试验机、摆锤式冲击试验机、多功能硬度计，电子拉力材料试验机、发射光谱仪、原子吸收光谱仪和ICP等离子发射光谱仪、红外碳硫分析仪、氧氮氢分析仪等一批具有国际先进水平的检试验设备，能够承担常规力学拉伸试验、冲击试验、硬度试验，原辅材料成分分析，碳硫分析，氧氮氢分析等一系列检验项，设备利用率在95%以上。

试验系统获得成绩。开展的《钛合金油井管产品开发》项目，充分利用中试基地穿轧、热处理多流程的优势，成为全球首家能够批量生产钛合金油管并成功下井应用的生产厂家，项目获得了2016年滨海新区科学技术进步一等奖、2017年冶金科学技术三等奖。开展的《高品质高强度抗硫化氢应力腐蚀油井管制造关键技术开发与产业化》项目，在抗腐蚀产品材料研究及工艺优化取得了突破性进展，2016年生产抗腐蚀油井管产品7万余吨，项目获得了2016年冶金科学技术二等奖。《适用于高温高压高腐蚀环境的高合金TP-G2油管特殊扣的设计与开发》，充分利用联合复合力试验机全规格覆盖、设备能力强的优势，进行了多个规格产品及螺纹接头的ISO 13679 IV评价试验，产品性能及接头性能均达到了国内领先水平，先后获得了2016年天津市科学技术进步二等奖、2017年冶金科学技术三等奖。此外，在超深复杂井高强度管串评价试验研究、热采井套管高温蠕变性能研究以及高抗挤毁套管管体抗外挤试验研究方面取得了重大进展，为产品生产顺行提供了坚实的基础。

（三）产品研发

集团自主开发了TP系列高端无缝钢管产品，覆盖油井管（TP系列材料、特殊扣系列等）、管线管、气瓶管、高压锅炉管（含石油裂化、化肥、化工）、海洋工程用管、核电用管等，形成了TPCO产品整体技术优势。集团油套管产品供货范围覆盖全国主要油田，并大量出口国际市场，石油套管成为“中国名牌产品”。除了API标准产品以外，集团针对油套管服役条件开发了9大系列、40多个钢级和扣型、100余种规格的TP系列高端油井管产品。包括抗硫化物应力腐蚀系列、抗二氧化碳腐蚀系列、双抗腐蚀系列、超深井系列、热采井系列、高抗挤毁系列、耐低温系列、页岩气用系列以及特殊扣系列产品，占据国内60%的市场份额，有效解决了特殊地质条件下油套管产品服役难题的问题，为我国油气资源稳定供应做出了重大贡献。

六、质量管理

（一）质量控制

集团从原料采购源头抓起，不断完善和实施供应商审核评价制度，特别是针对不同物资的特点，实施特性化、科学化的供应商第二方认证评价工作。加强供应商管理和绩效考核，以建立稳定的供应联盟关系为重点，与废钢、焦碳、铁合金等具备高标准、实力强、具有一定知名度的大宗物资供应商签订中长期战略联盟协议。

为了确保钢管实物内在质量，集团投入十几亿元资金，在各条生产线上配备了108台套无损探伤设备，设备类型有漏磁探伤、超声波探伤、涡流探伤、磁粉探伤等，具有检测内外横纵及斜向缺陷、夹层及测厚的功能。这些无损探伤设备几乎涵盖了顶尖探伤技术。集团为了保证技术装备的持续领先优势，先后完成了168机组、250机组、管加工等多台探伤机升级改造。技术中心自主研发多套复合加载试验设备。这些项目的完成对集团综合竞争力提升起到了极大作用。

在主要生产流程上，设置了专门的质量检查站，同时还聘请第三方中国石油非破坏性检测中心驻厂，对全部入库的成品套管进行10%随机抽验，以确保出厂的产品质量。在做好质量检验把关的基础上，对生产过程质量控制进行全程监督，以提高生产过程质量控制水平，确保最终成品的高质量。

为保障质量安全，集团总工程师，全面主持质量管理工作，同时推动建立多级质量安全考核制度。集团建立了完善的经济责任制考核指标，并落实质量问责机制。以企管、组织、监察等部门为主，通过对各职能部门的工作完成情况、指标完成情况、制度执行情况的监督检查，对照职责分工和责任目标，进行分层分级分类考核。集团法律事务部负责统一收集管理公司适用的相关法律、法规，组织公司各级领导干部及相关业务骨干人员开展与质量相关的法律法规知识的培训和教育。2008年6月获得特种设备（压力管道元件）制造许可证。实施关键岗位质量责任人制度，以确保质量安全。

（二）质量体系

集团有专职的标准管理部门，负责国际标准、国家标准、用户规范等相关标准信息的收集及管理工作，确保最新版本标准被采用。参照国内、国际等相关标准建立并完善集团内控标准体系。多年来，集团积极参加国家和行业标准的制定，参与或主持起草了技术标准共15项，其中作为主持单位起草的国家技术标准共8项，作为参加单位起草的技术标准共7项。集团依据国家、国际先进标准制定了更为严格的企业标准，形成了Q/TGGK、Q/TGGB、Q/TGGJ等系列企业标准，加严产品要求以提高集团产品竞争力。内控标准中部分技术指标加严到国际先进标准公差带的三分之二。

集团按照ISO9001：2015标准、API Q1规范建立了文件化的质量管理体系。体系文件包括公司《质量手册》，35个公司级质量程序文件，各部门制定的质量程序实施细则、技术规程，产品技术标准及其它与体系运行有关的文件。

集团最高管理者组织制定了公司的质量方针、质量目标，指定了管理者代表，每年至少组织一次管理评审，建立了以“零缺陷”为目标的质量控制和考核机制，确保了已建立的质量体系持续的适宜性、充分性和有效性。

集团通过监控顾客满意度的信息作为对质量体系业绩的验证，通过内审来确定质量管理体系运行的符合性和有效性，通过不断地培训和内审实践，建立了一支具有高专业水平的专、兼职内审员队伍。

七、绿色生产

（一）概述

建厂初期，集团从德国、意大利、美国、比利时、英国等国成套引进先进的主体设备技术和环保技术装备，其中环保设施投资占总投资的5.8%，包括炼钢一次、二次烟气及钢包烟气除尘、海绵铁、铁合金等原料输送除尘、主轧机除尘、锅炉烟气除尘，污水综合水处理、循环水处理，消声器降噪等各类环保设施112台（套）。1996年至2008年，集团在新、扩、改建项目中都保障环保投入。

2009年，集团产品结构调整规划环评通过了环境保护部的审批。集团主要环保设施包括烧结脱硫、除尘、炼钢电炉除尘、精炼除尘、主轧机除尘、锅炉烟气脱硫除尘，污水综合水处理、循环水处理，消声器降噪等各类环保设施共388台（套）。环保设施的正常有效运行，为确保各项污染达标排放提供了有力的保障。

“十二五”期间，在钢铁行业持续低迷，生产经营面临巨大压力的形势下，集团迎难而上，不断加大环保投入，提高环保工作水平。特别是2013年以来，集团贯彻落实“美丽天津·一号工程”要求，投资近4.3亿元，建设一条30万吨矿渣粉生产线项目，实施三个料场改造，实施十个大气污染治理提标改造项目，制定并实施一套全面取缔燃煤锅炉的方案，实施一个水污染治理提标改造中水回用项目。实现污染物排放总量削减，合计减排颗粒物1150吨、二氧化硫915吨、氮氧化物约365吨、COD 503.7吨。

集团主要污染物排放指标均远远低于国家标准限值；单位产品排污量达到《钢铁行业清洁生产评价指标体系》一级水平，在同行业处于领先地位；热轧管工序能耗、万元增加值能耗、水重复利用率也在全国冶金行业名列前茅。

（二）节能减排

实施清洁生产。集团鼓励全体员工提出清洁生产方案和合理化建议，对可行方案予以分步实施。制铁公司、特钢公司均高分通过天津市清洁生产审核评估验收，达到一级水平，实现了“节能、降耗、减污、增效”的目标，实现经济效益、社会效益和环境效益的统一。

废气转热电能。集团制铁、炼钢、轧管、各系统充分回收利用炉窑烟气余热进行蒸汽的生产、余热发电、芯棒预热、管坯预热等，此外还对制铁系统高炉煤气进行回收利用，节约了能源资源，降低了污染物的排放总量，取得了良好的经济效益、环境效益。

废水循环再用。集团采用先进的水循环、水处理系统，梯级使用净废水和再次水，降低新水消耗，水重复利用率达到行业领先水平；集团工业用水采用“以新补净、以净补浊、梯级使用”的管理原则，将所有工业废水收集经净循环水处理、浊循环水处理后，实现循环再用，年节省新水消耗近600万吨。

废渣回收利用。对铁钢系统除尘灰、冶炼废渣、氧化铁皮等固废，全部实现回收利用。

不断深化减排工作。每年组织环保技改项目立项审查，设立专项资金，用于实施污染防治、资源节约与综合利用等环境保护技术改造项目，特别自2013年下半年以来，集团积极响应各级政府对环保工作提出的新要求，投资近4.3亿元用于环保、节能升级改造，对高炉和烧结系统、炼钢系统、燃煤锅炉等系统实施了除尘改造、环保减排。相继完成制铁公司料场防尘网、烧结脱硫除尘、烧结环冷余热利用、煤场全封闭抑尘措施、废钢料场加工区防尘网、废钢切割烟尘治理、炼钢精炼除尘改造、石灰窑除尘、炼钢二区电炉烟气余热利用、炼钢电炉本体循环冷却水余热回收利用和污水处理厂升级改造以及中水回用等重点减排项目，实现污染物排放总量削减。

（三）环境保护

编制规划形成体系。2007年，集团编制了“产品结构调整节能减排规划”。组织完善各项环境保护管理制度，积极开展ISO14001环境管理体系认证，加快循环经济理念、生命周期理念、清洁生产理念在管理领域的推进，形成了一套切合企业实际的节能减排制度体系。

严格落实“三同时”。在引进项目和技术改造时首先考虑引进先进的节能设备、环保设备和设施，所有新建、扩建、技改项目，都严格执行国家建设项目环境影响评价和“三同时”制度。集团“产品结构调整规划”项目完成整体验收。

腾笼换鸟淘汰落后。坚持走新型工业化道路，积极实施“腾笼换鸟”战略，淘汰落后工艺、技术和设备。如2007年以来将原有轧机静电除尘改造为塑烧板除尘，烧结机在静电除尘基础上增加一套布袋除尘，为超低排放打下基础。

持证排污足额缴税。2017年，集团取得排污许可证，对照有关规定排放污染物。2018年1月1日起，执行新《环保税法》，按期核定排污量，足额缴纳环保税。

完善环境管理体系。集团环境管理体系以“遵守法规”为底线，以“持续改进”为原则，高标准、严要求，环境管理绩效不断提升。1998年8月，集团首次通过ISO14001环境管理体系认证审核，至今保持20年体系认证证书的有效性。2018年4月，集团顺利通过了GB/T24001-2016/ISO14001：2015转版审核。集团环境管理体系认证范围覆盖了生产经营及相关管理活动。

职业健康安全管理体系。2003年3月通过职业健康安全管理体系认证，至今保持15年体系认证证书的有效性。2017年11月，公司通过了GB/T28001-2011职业健康安全管理体系再认证审核。

保护环境自然和谐。集团认真贯彻国家产业政策和环境保护国策，出色履行社会责任，把建设资源节约型和环境友好型企业作为努力方向，坚持节约能源，环境保护，建设花园式工厂，形成了独具特色的绿化、美化、生态化格局。营造了天蓝树绿水清、人与自然和谐相处的人文环境。获“全国绿化模范单位”称号。2010年荣获首批“全国生态文化示范企业”称号。

八、信息化建设

（一）概述

集团建厂初期同步引进了先进的过程控制计算机系统。随着集团高速发展，于2000年底引进了瑞典英泰峡公司的ERP软件Movex钢铁版，涵盖了集团的主要业务流程。是国内冶金行业最早引进ERP套装软件的企业之一，提升了企业管理水平。集团在ERP系统的基础上，逐步开发了办公自动化、人力资源、网上物资采购竞价、检化验管理、计量检斤、能源监控和商业智能（BI）等系统，在企业业务管理中发挥着越来越重要的作用，效益逐步显现。

随着信息化工作推进，网络基础设施也得到了逐步建设和改善。集团已铺设光缆300余条，总长度约150多公里，主干网络建立了冗余链路，带宽为1000M；92栋楼宇或厂房实施了结构化布线；因特网出口带宽为100M和10M。设置了防火墙，制定了安全管理策略，建立了集中的网络管理和控制，核心交换机实现了冗余。部署了网络防病毒体系，保证信息安全并防止外来黑客的入侵，开通了企业网内/外电子邮件服务、文件传输服务，域名服务、内外网站等基础网络服务。

（二）钢管主业产销一体化项目启动

2014年，根据集团发展规划，遵循打造“产销一体、管控衔接、三流同步”的管理信息系统的理念，按照“集团统一规划、分步实施，统一标准、资源共享，战略驱动、应用主导，先进务实、安全可靠”的实施原则，钢管主业产销一体化项目启动，覆盖了集团生产流程的所有关键业务。

2015年，冶金规范、产品规范和销售管理模块上线并稳定运行。2016年，陆续实现了生产计划管理、采购管理、轧管生产管理三个重点模块的上线运行。检化验管理，炼钢管理，热处理管理，加工线管理于2017年底整体上线运行，2018年进行了持续完善。产销一体化系统的实施，实现了自动化的生产组织和数据采集、精细的生产控制和物料跟踪以及有序、规范的生产管理，支撑企业的日常销售、制造、发货等业务运作，使企业管理更加透明化、精细化和规范化，从而进一步提高企业管理效率与管理精度。

九、转型发展

近年来，面对行业产能过剩等严峻考验，集团砥砺奋进，持续深化改革创新，众志成城破局攻坚，加强科技创新、市场开拓、质量管理和品牌建设等工作，取得了一个个骄人的成绩，继续保持了行业地位。2017年行业触底回升，企业迎来新机遇新挑战。天津钢管集团贯彻新发展理念，发力供给侧结构性改革，紧紧围绕改革、转型、突围三个方面，抓好企业改革，落实好结构调整和转型升级工作。聚焦钢管主业做精做强做优，收缩非钢管产业规模，通过科技引领、创新驱动，实现钢铁制造商向服务商转变，推动公司转型升级。落实中国制造2025，以国家智能制造标准为指导，深入挖掘信息化系统的创新驱动作用，进行面向智能制造的钢铁企业信息化架构设计及实施，实现企业从传统制造向智能制造跨越，

二十多年来，大无缝人不忘初心，牢记使命，创造了一个又一个新的奇迹，打造了一支能打硬仗、敢打硬仗的高素质干部职工队伍，培育了知难而进追求卓越、永不服输永不言败的“大无缝精神”，激励着一代又一代大无缝人披荆斩棘、奋发图强。

拥抱新时代，开创新未来。大无缝将以习近平新时代中国特色社会主义思想为指引，践行习近平总书记对天津工作提出的“三个着力”重要要求，在天津市委市政府的领导下，在改革的大潮中向具有世界竞争力的钢管企业宏伟目标奋进！