先进质量观视角下制造业高质量发展路径探究

张 延

（工业和信息化部电子第五研究所，广州 510610）

党的十九大报告提出，“加快建设制造强国，加快发展先进制造业”。要促进我国产业迈向全球价值链中高端，关键是推动制造业高质量发展。当前，美国、德国、日本等制造强国以质量引领着世界制造业的发展潮流。受传统质量观念的长期影响，我国制造业质量水平与制造强国存在较大差距，迫切需要转变观念，以新质量观指导制造业高质量发展[1]。在质量管理发展历程中，众多学者进行了大量研究，如克劳士比和朱兰两位质量大师分别提出符合性质量观和适用型质量观[2]，国内学者徐敏运用统计技术比较了“门柱质量观”与“目标质量观”的差异[3]等。虽然质量备受关注，但现有研究大多聚焦于企业产品层面，鲜有从宏观视角探究产业发展。

1 制造业质量发展现状

1.1 美、德、日等制造强国优势稳固

制造强国高度重视质量并借此保持领先。多行业称霸全球的“美国制造”，先后诞生了“零缺陷”质量管理、“质量管理三部曲”等理论，数以万计的组织通过“波多里奇国家质量奖”评价准则实施大质量战略，以先进的质量观念和方法促进制造业提质增效；以工匠精神闻名于世的“德国制造”，近年实施“工业4.0”战略，推动企业质量控制从关注结果检测升级到从设计到交付的全过程；战后迅速复苏的“日本制造”，通过推行全面质量管理（TQM）理论及QC 小组活动等形式，使其产品在全球市场成功树立了高品质形象。

制造强国通过质量技术壁垒确保优势。一方面，争夺国际标准主导权，将产品质量仲裁的重要准则纳入囊中，并借助专利等手段限制他国，让标准战略成为推动质量提升的重要推手。另一方面，以保护消费者权益的名义，制定了RoHS、无铅、无卤、EuP 指令等产品和服务准入制度和技术规范，形成了一定的质量、安全、环保等壁垒。异质性企业贸易理论认为消费者愿意为质量这一昂贵生产要素支付更高价格，由于壁垒而被视为档次低、质量差的产品因此很难进入市场[4]。

1.2 我国制造业质量提升步履维艰

我国制造业在国际市场中质量状况总体仍处于中低水平。2017 年，全国制造业产品质量合格率为93.71%[5]，虽然比1994 年的69.8%大幅提升，但与国外平均99.99%的水平相比仍有巨大的差距。同时，国内缺少世界一流企业，世界品牌实验室公布的2017 年“世界品牌500 强”名单中，我国入选品牌仅有37 个，约占7%，与经济体量以及消费群体质量安全意识快速提高不相适应。美、德、日等国家产品实物的性能参数、质量可靠性等均处于国际先进水平，同时质量基础厚实、质量体系完备。与这些国家相比，我国制造业的差距突出体现在质量水平上。

1.2.1 产品实物质量水平不足

国内大部分产品的功能性常规参数基本能够满足要求，但部分产品档次偏低，电子元器件、基础零部件等质量一致性和稳定性不高、使用寿命短（详见表1）[6-7]。芯片、数控机床、精密检测仪器等高附加值、高功能特性的产品，以及中性墨水笔笔头、墨水等重要消费品仍依赖进口。因质量问题带来的损失比较严重，出口商品已连续多年占据欧盟、美国通报召回问题数量首位。

表1 国内部分产品质量水平与国外的差距对比

1.2.2 质量基础设施依然薄弱

长期以来，我国质量基础能力发展滞后：计量保障能力不足，一些领域缺乏计量基准、计量标准以及相关的测量方法和技术；国内认证机构及领证数量位居世界第一，但创新实力及综合能力不强；检验检测领域，外资机构占有的业务量市场份额比例远远高于其机构数量份额比例。①质检总局改革办、发展研究中心内部资料《质检改革情况交流》第一期有关章节。质量基础公共服务能力与需求存在明显差距，导致一批影响质量的关键共性技术问题长期得不到解决。

1.2.3 制造业整体标准水平低

标准存在管理“软”、体系“乱”和水平“低”的状况。一方面，低标准甚至无标准的“粗制滥造”产品生活中并不少见，部分技术标准水平低、适用性差、贯彻实施不力，与市场需求多变不相适应；另一方面，产品标准、检测方法标准跟不上新产品研发的速度，工业“四基”、高附加值产品的关键技术标准缺乏，难以满足我国制造业参与全球竞争的需要。

2 我国制造业质量面临“低端锁定”的原因探究

2.1 制造强国、质量强国的经验启示

造成我国制造业质量水平低的原因在于国外已经逐步采用先进质量观，而我国仍未摆脱传统质量观的影响。20 世纪50-70 年代，世界各国通过大规模的基础设施建设恢复战后经济，能否满足生产规范成为判断产品质量好坏的标准，由此诞生了符合性质量观；20 世纪70 年代之后，随着产能增加且消费者个性化消费需求增加，判断产品质量好坏的标准从原先的满足规范延伸到在多大程度上满足需求，适用型质量观等先进观念应运而生。

2.2 传统质量观——“低端锁定”的桎梏

长期以来，我国制造企业普遍将质量从概念上理解为狭义的符合性质量（符合标准要求），认为保障好质量底线要求就能确保质量水平。这类传统观念对质量的要求着重在安全性，导致企业忽视其他质量特性，影响整体质量水平提升。

2.2.1 产品制造环节——限制企业追求产品质量

传统质量观念缺乏对消费者真正需求满足的度量。传统质量观念认为产品不出质量安全、环保问题即可，这没有满足消费者对高品质（如高质量、高性能、高可靠性）等方面的诉求，因此也忽略了从源头上进行质量控制。据中国质量协会统计，国内仅有11.3%的企业研发部门能够有效了解客户真实需求；企业研发质量工具和方法应用不足，48.3%的企业在使用研发质量工具方面有局限，能够很好应用研发质量管理方法的企业仅16.6%。[8]在传统质量观影响下，企业普遍通过提升售后服务弥补产品质量不足，而没有从根本上提高整体质量。

2.2.2 企业管理环节——导致企业质量意识薄弱

传统质量观念囿于激发企业主体意识的积极性。大量企业没有充分开展以质量为中心的经营活动，能够做到质量经营并最终形成竞争优势的只有26.9%，仅61.3%和58.3%的企业进行了内部和外部质量损失统计，35.7%的企业发布了质量战略并付诸行动；企业质量活动不够活跃，参与质量改进的企业员工数占总员工数的比例平均为31.6%，远落后于日本的66%[9]；质量成为品牌价值提升的瓶颈，2017 年度“全球最具价值100 大品牌”排行榜中，我国制造业品牌只占2 席。在传统质量观影响下，许多企业因循守旧，缺乏质量改进的驱动力。

2.2.3 行业竞争环节——造成行业标准化水平落后

传统质量观念对标准国际化的认识不足。在经济全球化进程不断加快和市场竞争日趋激烈的今天，企业要想在国内外市场站稳脚跟，就必须按国际标准来管理质量。高标准决定高质量，而我国参加或牵头国际标准制修订的企业占比仅1.4%，只有12%的国内企业认为执行的标准达到国际先进标准水平[9]。在传统质量观影响下，目前我国制造业部分标准存在与市场、技术脱节的情况，大量企业在生产中被动地参照国际标准或直接采用国际标准，容易掉入国外的专利和技术标准陷阱。长期遵循这些通用性技术规范，企业也将丧失竞争的话语权和质量提升的主动权。

3 制造业高质量发展需要树立先进质量观

我国要缩小与制造强国的质量差距，必须厘清传统质量观和先进质量观的差异（详见表2），转变固有思维，推动制造业高质量发展。

表2 传统质量观和先进质量观下的制造业各环节对比

（1）对象不同。传统质量观只关注产品；先进质量观关注包括产品和服务在内的全寿命周期。

（2）观念不同。传统质量观关注产品本身的性能和状态；先进质量观以通用质量特性为中心，也关注对消费者实际使用的满足。

（3）产品质量考虑不同。传统质量观关注产品尽可能长时间保持原有的性状，衡量的标准是客观的功能、形状、属性等物理标准；先进质量观主张全生命周期提升产品的通用质量特性（包括可靠性、安全性、维修性、测试性、安全性、环境适应性），同样关注来自于消费者使用过程中的体验感知。

（4）企业质量考虑不同。传统质量观认为产品达标即可，获得市场优势主要依靠产品低价策略；先进质量观认为企业应采用先进标准或是牵头、参与标准的制修订，以追求质量品牌溢价形成核心竞争优势。

（5）质量治理考虑不同。传统质量观下，大众认可用惩罚性措施监管和规范市场；先进质量观认为应建立公平诚信环境，推广先进质量方法，形成政府、企业、社会组织共同参与的质量管理体系和共同追求卓越的良好氛围。

4 先进质量观视角下我国制造业高质量发展建议

要促进我国产业迈向全球价值链中高端，必须牢牢抓住质量这个制造业的生命线，在先进质量观的指导下，推动制造业质量变革、效率变革、动力变革，走“中国制造”以质取胜之路。

4.1 实施可靠性系统工程，加强产品质量管控

企业应在产品全寿命周期各阶段，实施可靠性系统工程，建立全生命周期闭环质量保障体系。一是在产品需求挖掘和研发设计阶段强化质量规划，设定质量目标和方针，运用可靠性试验、故障树分析等方式提升研发质量。二是在定型、采购和生产制造阶段强化过程质量管控，采用六西格玛等先进的质量管理技术和工具，加强过程检验、过程参数监控和质量成本控制，定期运用QC 小组、PDCA 循环等进行质量改进。三是在销售和服务环节强化质量综合管理，加强产品售后质量跟踪、故障信息采集和统计，并及时反馈设计部门。

4.2 发挥企业主体作用，激发质量提升内生动力

企业应强化质量意识，加强全员、全过程、全方位的质量管理，推动产品标准和质量提升。一是倡导工匠精神，培育高素质质量标准化人才队伍，把工匠精神和企业家精神纳入质量文化建设，使工匠精神成为共同的价值取向和行为准则。二是落实企业质量主体责任，加快建立质量安全控制关键岗位责任制，推动企业标准自我声明，积极设立首席质量官。三是强化质量品牌建设，充分借助质量可靠性整体解决方案（TSQ）等平台的作用，诊断查找企业质量短板，科学开展品牌培育，有效提升核心竞争力。

4.3 夯实行业质量发展基础，优化质量供给体系

建设高水平的标准体系、计量基（标）准体系、检验检测技术保障体系和认证认可体系，有效解决质量基础薄弱的问题。一是重点研制工业“四基”领域急需标准，推动行业骨干企业参与国际、国家、行业标准制修订，加快将企业自主创新成果转化为各级标准。二是加强计量基础研究，加快建立新一代国际计量基准、制造业急需的社会公用计量标准和标准物质。三是突破检验检测技术瓶颈，提高现场快速、智能识别检测监测能力，建设一批高水平的工业产品质量控制和技术评价实验室、产品质量监督检验中心。四是改革和创新认证认可体系，开展产品安全、绿色认证。推动质量基础国际互认，增强“中国制造”质量信任。

4.4 完善制造业质量监管体系，推动质量社会共治

政府应以监管创建公平环境和诚信文化，营造全社会重视质量、创造质量、享受质量的氛围。一是创新政府质量监管，健全质量政策规划体系，强化质量安全监管，推进质量诚信体系建设，加强对国外质量技术壁垒的研判和预警。二是推动质量社会共治，广泛发动生产者开展质量管理小组等群众性质量管理活动；广泛发动消费者积极举报质量违法行为，形成对生产者的责任倒逼；广泛发动社会力量加强监督，引导行业诚信自律，组织行业协会和第三方服务机构面向企业推广质量改进和效益提升方法。在互联网时代，新闻媒体应积极发挥舆论监督和引导作用，积极宣传先进理念、优质产品、典型案例、优秀企业。