重油催化裂化原料泵流量计改造

2019-02-28 01:40代小兵
科学与财富 2019年2期
关键词:调合残炭蜡油

代小兵

摘 要:储运重油催化裂化原料罐区,负责为180万吨/年重油催化裂化装置输送原料,由于原设计、设备自身的原因,泵房内的渣油、蜡油流量计已不能满足实际生产的需要,而且造成了微机系统无法显示原料油真实的残炭值,这样就给安全生产带来了隐患,不利于装置的平稳运行。为此,我们对这两台流量计,进行了改造。

关键词:流量计;残炭

一、原两台流量计存在的问题

重油催化裂化原料罐区及泵房整个系统是按照180万吨/年ARGG加工方案设计,在装置开工之初,完全能够满足装置正常的原料输送需求。但是,随着二套ARGG装置几次改造后,加工能力也不断的提高了。

ARGG装置原料加工量平均为7000吨/天,瞬时流量287.5吨/小时,渣油组分残炭6.5,蜡油组分残炭0.1,原料残炭调合指标平均为5.1,正常渣油瞬时流量为215吨/小时,蜡油瞬时流量为72.5吨/小时。由于渣油表原设计量程220Nm3/h(合198吨/小时),导致渣油流量计超量程使用,为满足渣油量的输转,渣油流量计在实际应用中是打开付线的,只有这样才能保证既不超渣油流量计的量程,也能满足渣油量的供给,但是这样一来,就造成了微机系统无法显示渣油真正的输转量;而蜡油流量计由于长期运行也出现了故障,拆下后运到大庆油田油气水计量检定站进行标定,结论是流量的重复性不好,通过同一点的数值偏差很大,已经不能显示真实的数值,计量误差在10%左右,鉴定为不合格,流量计显示的也不是正常流量,其生产厂家已经关闭,无法进行维修。

在这种情况下,这两台流量计反馈到微机上的流量,只能作为一种参考,实际生产中的原料油调合,都是操作人员按照渣油、蜡油储罐的付出量,通过公式计算出瞬时的残炭值,在通过反复的调整渣油、蜡油的比例,以保证输转的原料的残炭值在工艺要求内。但是,由于化验人员给的储罐的残炭值,不是每次都是很准确,这样调出的原料油残炭值偶尔会偏离工艺要求,也就会影响装置的平稳运行。为此,我们决定对ARGG泵房内的渣油和蜡油两台流量计进行改造。

二、流量计的改造

在改造之前,我们考虑180万吨/年ARGG装置将来的加工要求,按照其年加工量150-260万吨,渣油组分残炭6.6左右,蜡油组分残炭0.1,原料残炭指标3.0-5.0,对现有原料管线和流量计整体校核,以满足装置将来的生产要求。我们与设计所的人员现场定方案,将渣油泵匯管至付原料汇管前管线,由现DN200变为DN250,并更换流程上的过滤器和部分阀门。与计量单位联系,更换原流量计,将蜡油和渣油流量计分别更换为0-300和0-400 Nm3/h量程的流量计,并对两台新的流量计进行了标定,检定结果如下表(表1、表2):

经过检定,全部合格,可以投入使用。

三、结论

此次流量计改造项目,于2005年10月30日投入使用,项目投用后,流量计能准确显示渣油和蜡油的流量值,可现场显示和远传至操作室微机系统,为调合残炭起到有效监测作用;不用开流量计付线即可满足生产要求,未出现流量计和管线蹩量情况,不仅减轻了操作人员的劳动强度,还提高了原料调合的一次成功率,保证二套ARGG装置平稳运行。

参考文献:

[1]张峰、安明武、黄风林:《石油与天然气化工》-2006年。

[2]王东华、李成;《炼油技术与工程》-2012年。

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