装配式后植锚固筋PC 叠合板施工技术

李孝伟 刘树洪 刘善文 王砚廷

(青岛中建联合建设工程有限公司，山东青岛 266100)

国家正在大力推广、应用装配式建筑，实现建设可持续发展［1］。传统的PC叠合板在施工过程中预留锚固钢筋与梁的横向水平钢筋发生冲突，若先绑扎梁钢筋，后安装叠合板。则叠合板的预留锚固钢筋与梁的横向钢筋发生冲突，不能直接安装，只能采取一些违反规范的非常规措施来进行施工，先将叠合板的预留锚固钢筋弯折，吊装到位后再进行调直，在此操作过程中对叠合板根部的抗剪力造成了损失。如果先安装叠合板，后绑扎梁钢筋，施工速度慢，且施工难度大。为解决这一问题，笔者通过对预制叠合板节点的构造进行现场调研及理论研究，提出了改进措施。并通过同比例构件实验进行了验证。优化后的节点构造，完全满足设计要求。在这结合工程实例介绍装配式后植锚固筋PC叠合板施工技术。

1 工程概况

海尔世纪公馆二期F区项目，位于青岛市市北区蚌埠路15号。项目总建筑面积79 042.84 m2，其中地下3层，18 301.1 m2(含人防);地上29层，58 071.3 m2。主楼为框架剪力墙结构，抗震等级为三级、抗震设防烈度为6度。本工程主体3层～28层为预制构件装配式。预制构件包括:预制楼梯、叠合式预制楼板。

2 主要技术难点

1)套管与叠合板内钢筋的连接一端的封堵有一定的难度，若封堵不好，浇筑叠合板时，混凝土浆液进入套管内，凝固后将影响后期的植筋工序。

2)套管的位置固定也存在着一定的难度，若在叠合板混凝土的浇筑过程中，造成套管移位，给后期直接造成困难。

3)叠合板安装到位后的植筋，由于梁钢筋已绑扎到位，植筋有一定的难度，需要采用专用工具进行注胶。

3 方案优选

有三种方案可供选择:

1)采用出筋的叠合板，若先绑扎梁钢筋，后安装叠合板，则叠合板的预留锚固钢筋与梁的横向钢筋发生冲突，不能直接安装，只能采取一些违反规范的非常规措施来进行施工，先将叠合板的预留锚固钢筋弯折，吊装到位后再进行调直，在此操作过程中对叠合板根部的抗剪力造成了损失。如果先安装叠合板，后绑扎梁钢筋，施工速度慢，且施工难度大。

2)采用不出筋叠合板，安装方便。但规范规定现浇的叠合层厚度不小于80 mm，增加了自重，加大了建设成本。

3)采用后植锚固筋叠合板，施工简便快捷，质量可靠，现浇叠合层混凝土厚度同出筋叠合板。

根据本工程的实际情况和技术难点，认为后植锚固筋叠合板比较合适。

4 装配式后植锚固筋PC叠合板施工技术应注意的关键问题

1)套筒埋在混凝土一端处采用一带孔(孔径与叠合板内钢筋直径相吻合)塑料帽，叠合板内钢筋通过塑料帽内的孔穿入套管内，钢筋穿入套管的长度同套管长度，塑料帽的孔与钢筋型号必须吻合，防止漏浆。

2)套管安装完成后，为了确保套管定位准确，在套管中间位置绑扎一道直径为6 mm的钢筋作为固定支架，确保套管位置准确。

3)植筋胶必须进行复试，符合规定后方可进行施工。

5 施工过程

5.1 流程

预制叠合板内预埋套管→预制叠合板工厂制作并养护到位→预制叠合板进场验收→楼层放线→搭设板底支撑→预制叠合板吊装→预制叠合板就位→预制叠合板微调定位→锚固钢筋植筋→摘钩→安装预埋预留→绑扎上层钢筋→浇筑混凝土。

5.2 操作要点

5.2.1 预制叠合板内预埋套管

1)套管制作:选取直径为不小于叠合板受力钢筋直径2.5倍的套管(材质可以是PVC或者钢管都可以)，截取长度为10倍叠合板受力钢筋直径。

2)预制叠合板钢筋绑扎完毕后，在板端每根钢筋位置预留一预埋套管，套筒埋在混凝土一端处采用一带孔(孔径与叠合板内钢筋直径相吻合)塑料帽，叠合板内钢筋通过塑料帽内的孔穿入套管内，钢筋穿入套管的长度同套管长度。套管的另一端与叠合板外边沿齐平(见图1)。

图1 预埋套管完成后的叠合板

3)套管安装完成后，为了确保套管定位准确，在套管中间位置绑扎一道直径为6 mm的钢筋作为固定支架。

5.2.2 预制叠合板工厂制作并养护到位

1)浇筑混凝土，采用专用布料机进行叠合板的混凝土浇筑。

2)混凝土浇筑完毕，采用振动床对混凝土进行振捣，振捣结束后，对表面不平整部位进行人工整平拍实。有效保证上下两侧混凝土能够协调统一、共同受力，这是叠合板设计首要考虑的因素。注意把握叠合面的粗糙程度，构建合理的截面钢筋［2］。预制板面应拉毛，拉毛深度不低于4 mm，可用网状滚筒等方法成型。

3)混凝土浇筑完毕后，静养不少于2 h，静养期间应保持环境温度不低于5℃。

4)装配式混凝土叠合板静养完成后进入专门的蒸汽养护窑进行蒸汽养护，蒸养时间不少于4 h，蒸汽温度在40℃ ～50℃之间，以免混凝土水分流失过快，导致混凝土表面开裂。

5)预制叠合板拆模后，检查预埋套管内部是否灌入水泥浆，若有水泥浆，及时清理干净。

5.2.3 叠合板吊装前施工准备

1)模板与支撑体系的搭设。

模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受预制叠合板及浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载，并符合设计专项施工方案的要求及相关技术标准的规定。模板安装应符合国家现行规范GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范的相关规定。确保支撑系统的间距及距离墙、柱、梁边的净距符合系统验算要求，上下层支撑应在同一支点上。板下支撑如图2所示:支撑立柱间距1.2 m(小开间采用900 mm立杆间距进行调整)，支撑体系可采用直插轮扣式模板支撑体系或者独立支撑体系，顶托加托梁系统，托梁为方木(见图2)。

图2 叠合板支撑系统布置图

模板与支撑安装应保证工程结构构件各部分形状、尺寸和位置的准确、模板安装应该牢固、严密、不漏浆。而且便于钢筋敷设和混凝土的浇筑以及养护，采取可靠措施防止胀模。

后浇混凝结构模板宜采用水性脱模剂。脱模剂应有效减少混凝土与模板间的吸附力，并且应该有一定的成模强度，且不应该影响脱模后的混凝土表面后期装饰。在涂刷模板脱模剂时，不得沾污钢筋和叠合板。

2)模板安装的技术要求。

模板底面标高控制:

根据在竖向构件钢筋上抄测的+500 mm控制线，并结合模板起拱高度的相关技术要求检查拼装完模板的标高，并进行逐一检查调整，若出现高差可用木楔子进行微调(见图3)。

图3 模板底平整度木楔子微调

图4 叠合板吊装

按照图纸设计要求并结合叠合板尺寸在已检查完毕的模板上粘贴海绵密封条，海绵条外边与叠合板构件外边对齐，用来隔离封堵防止漏浆。

5.2.4 吊装叠合板

1)吊装前和过程中需注意事项。

a.构件进场验收合格后若需要堆放，堆放场地应平整夯实，并设有排水措施，堆放时底板与地面之间应有一定的空隙。垫木放置在桁架侧边，板两端(至板端200 mm)及跨中位置均应设置垫木且间距1.6 m。垫木应上下对齐。不同板号应分别堆放，堆放高度不得超过6层。堆放时间不超过2个月，垫木的长、宽、高100 mm。

b.构件吊装前应检查机械、索具、夹具、吊环等是否符合要求并应进行试吊。底板吊装时应慢起慢落，并避免与其他物体相撞。应保证起重设备的吊钩位置、吊具及构件重心在垂直方向上重合，吊索水平夹角不宜小于60°，且不应小于45°［3］，必要时需增加缆风绳。当吊点数量为6点时，应采用专用吊具，吊具应具有足够的承载力和刚度。

c.构件吊装前应清理连接部位的灰渣、浮浆等垃圾。

d.固定构件吊装人员(一般每班5人～6人)。吊装过程如图4所示。

2)叠合板就位。

a.根据构件生产厂家提供的构件平面布置图与每块构件上的标识查找构件的所在位置，然后使用塔吊将构件运至规定区域。吊装时，施工人员应根据构件厂家在叠合板上用红漆标识的吊点位置挂钩，吊钩位置朝外，且吊钩应同时钩住钢筋桁架的上弦钢筋及腹筋。

b.当叠合板落至距离模板1 m左右时塔吊稍作停顿，待吊装人员用手扶住叠合板后再配合塔吊慢慢下落。下落过程中，若竖向构件钢筋碍事可使用工具适当调整移位，待板安装完成后再进行归位。

c.当叠合板快要落到距离模板10 cm左右时塔吊稍作停顿，根据模板上测量并弹出的对应预制板四周控制线再次下落、调整，直至满足叠合板的位置要求。

3)叠合板微调定位。

当一跨板吊装结束后，要根据板四周边线及标高控制线对板标高及位置控制线进行精确调整，误差控制在2 mm以内。双向板板底安装时，应合理调整安装方向保证接缝处钢筋相互错开。当检查无误后方可进行其他施工。安装到位后的叠合板如图5所示。

图5 安装就位后的叠合板

图6 植筋完成后的叠合板

4)锚固钢筋植筋。

植筋过程同普通植筋(植筋完成后的图片如图6所示)。

5)混凝土浇筑过程中需注意事项。

a.在混凝土浇筑时，应从中间开始向两侧平衡浇筑混凝土，卸料堆积高度不得超过板顶上平以上100 mm，循环浇筑，防止模板支撑体系因应力集中而坍塌。

b.浇筑混凝土时应派专人检查支顶有无松动、倾斜、弯曲，模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形情况，发现问题应立即停止混凝土浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝之前修整完毕。

5.3 结果

本技术通过同比例构件进行了实验验证，各项指标与出筋叠合板性能一致。采用本技术有效解决了装配式PC叠合板外露锚固筋与梁的纵筋冲突问题，简化了安装程序，提高了安装速度，保证了施工质量，得到了建设单位、监理单位的一致好评。

6 结语

在海尔世纪公馆二期F区项目施工过程中，在青岛理工大学装配式方面专家的现场指导下，并结合现场实际，不断完善了装配式后植锚固筋PC叠合板施工技术。该技术在海尔世纪公馆二期F区项目的应用达到了较理想的效果，在今后类似工程施工中可以作为参考。