如何提高分梳山羊绒质量

2018-12-05 22:35:02白旭辉
中国纤检 2018年5期
关键词:短绒分梳山羊绒

文/白旭辉

山羊绒是一种珍贵的特有动物纤维,在业界被称为“软黄金”和“纤维钻石”;山羊绒的纤维细度很细,其光泽柔和,卷曲度高,抱合力比较好且绒面柔滑丰满;山羊绒纤维的保暖性能强,加工制成的产品具有轻薄、柔滑等天然特性,穿着舒适、手感滑糯。山羊绒制品由于其独特的风格,越来越受到人们的喜爱。对山羊绒纤维进行合理的加工生产,不但有利于提高企业生产效率,还有利于企业节约成本。

1 合绒设备

BC262型混合开松设备、A186F型毛机及分梳整理设备(含喂毛斗)、MDYS-200A型双箱液压打包机。

2 合绒生产流程及控制方法

2.1 配绒的基本原则

合绒时先采用BC262型和毛机将合绒原料进行混合开松,并在一定的回潮率下“闷绒”(一般夏秋季回潮率控制在19%~21%,冬春季回潮率控制在18%~20%),再将混合开松后的合绒原料用A186F盖板梳绒机分梳整理一到两遍,达到符合要求的分梳山羊绒产品,整个过程称为合绒生产。详细工艺流程如下:

1)领料和预混合。

根据无毛绒生产部下达的合绒工艺单领料,将不同品质的料堆放混料房。如果混料中的成分多,比例差异大,应先将几种数量少的原料经过预混合,尤其是短绒还要事先加入适量的回潮,混为新原料。

2)开松混合。

将预混合后的原料分组,一般分为数量相近的4~5组,均匀搭配喂入和毛机混合开松,喂入量控制在1000kg/h以内。

开松状况:混合后的原料应开松良好,毛块大小均匀,整体毛块较大会造成梳毛机梳理负荷加大损伤纤维,混合不易均匀。部分毛块较大造成梳毛喂毛斗称重不准确,也会造成混不匀等。过分开松会造成纤维损伤,经过加注油水的原料进行开松,遍数多会造成萝卜丝状毛块,纤维相互缠结,造成梳毛梳理困难损伤纤维,也会造成梳毛喂毛斗升毛帘喂毛不均匀,造成称重不准确。

混料情况:原料要混合均匀,指混料应尽量开松,充分混合,使各部分所含各种原料成分一致,长度细度一致。混料要执行“平铺竖取”的原则,执行小混、中混、大混,均匀喂毛的操作方法达到混料均匀。加油均匀,指混料各部分散布的油水均匀。混毛不匀容易导致品质不一致。

3)铺层回潮。

将毛仓内铺层好的绒堆,由上向下垂直截取,均匀铺放到干净的地面,每层厚度不能太大,一般以20cm左右为宜,按照闷绒回潮率的原则,事先计算好加水量,用喷枪均匀加入以达到适量的回潮,铺层愈多,均匀度愈好。条件允许的情况下,在混料房房顶安装喷头,配置3缸柱塞泵在和毛机开松混合的同时实现自动补水加回潮工作。如果采用自动补回潮工作方式,和毛机喂入量控制在500kg/h~700kg/h。

羊绒表面覆盖着鳞片,纤维有波形弯曲,相互间有一定的摩擦力和抱合力。在后道工序梳毛机梳理过程中,纤维要承受多次梳松作用和反复拉伸,才能将混料分梳成单根纤维。为了减少纤维损伤,保护纤维长度,必须降低纤维摩擦力,需要加注和毛油。毛纤维被油水渗透后,变得润滑柔软具有一定韧性,降低摩擦系数使纤维之间容易相互滑移可减轻梳毛机强力拉扯梳理的负荷,保护纤维不易被拉断受损。

和毛油含量,工艺规定在0.5%~1.0%范围掌握,和毛油加注过多会造成下道工序缠毛现象,和毛油加注过少会造成梳理时纤维损伤。和毛油在加注过程会产生飘移和挥发,实际含油率检测一般不应超过0.5%。

4)开松回潮后的无毛绒装入袋中放置8h~12h,方可上机合绒。

这是由于,回潮加注在原料上不可能做到非常均匀,而且和毛油在纤维上平移的速度很慢,加上纤维需要一定时间吸收水分,所以要将和毛后的原料放在储毛仓中进行一定时间的放置。

如果采用自动补回潮方式,开松回潮后的无毛绒可堆放于混料房或室内空地上闷放12h,但在闷放时需二次进行人工微量补充回潮工作。

5)根据车间的温湿度、季节变化,以及原料的情况来确定回潮率。

工艺给定一个范围,不超过范围为合格,超出工艺要求 ±2% 以上需要复试,超出工艺要求±4%以上需要重新处理原料。无毛绒的上机回潮,32mm以上无毛绒冬季保持在17%~19%,夏季保持在18%~20%左右;30mm以下无毛绒冬季保持在18%~20%左右,夏季保持在19%~21%左右。

6)分梳整理。

将闷好回潮的合绒原料在A186F盖板梳绒机上梳理一到两遍。一般分梳整理时在梳绒机刺辊下部插入合绒板,目的是遮蔽刺辊部分的甩粗作用。梳绒机箱料为合绒工作的最终产品,也是无毛绒的最终产品。合绒过程中产生的网罩及盖板绒,需要进行再次分梳以达到含粗合格,合格的盖板网罩绒作为无毛绒原料入中心库房。在分梳整理生产中,根据长度不同其喂入量、喂棉板隔距也略有不同,一般为30mm以上无毛绒合绒时,梳绒机喂入量控制在9kg/h~12kg/h,喂棉板隔距调整为30‰~43‰英寸;30mm以下无毛绒合绒时,梳绒机喂入量控制在7kg/h ~9kg/h,喂棉板隔距调整为30‰~34‰英寸。

7)合绒的一些其他情况。

精纺原料的合绒:含粗合格的原料合绒时,只进行开松混合工作,不予补充回潮,开松混合后直接装袋使用;含粗不合格的原料合绒时,先进行开松混合并补充合适的回潮后,再进行复梳工作,直至复梳到合格的品质要求,才可用于绒条生产。

合绒中的复梳工作:含粗不合格的其他合绒原料,在开松混合并补充回潮后需进行复梳工作,复梳合格的箱料方能作为无毛绒最终产品供应客户。

2.2 合绒的要求及注意事项

1)合绒前要将设备及合绒场地清理干净,盖板抄车1h,合绒板安放好后方可合绒。专用合绒机盖板不需要抄车。

2)合绒过程中根据跟班检验室检验结果及合后绒质量要求调整网罩绒的取绒频次,在无特殊要求时网罩绒30min~60min取一次。

3)和后绒作为最终产品在合绒过程中无论喂入还是收取箱料均要注意产品卫生。不得随意使绒落地,落地绒要单独装起来经处理方能成为成品。

4)合绒车间湿度要求保持在75%以上,冬季温度15℃以上,夏季温度30℃以下。

5)合绒时发现回潮差别较大的绒块要单独选出,数量小于200kg时由合绒车间现场处理合格后才能合绒,数量较大时(大于200kg)通知相关部门处理。

6)合后绒回潮较高时需由相关部门负责晾晒,直到符合打包要求。

7)合绒过程中盖板要求全程运转。

8)同一合绒批次数量最大不能超过7.5吨,每1.5吨作为一个小批次,出具检验报告,同品质合绒批次加以-A、-B、-C、-D区分标识。

3 包装控制及要求

1)无毛绒产品的出口包装采用麻布机扎包,在《合格供方》处采购打包材料。

2)将打包材料(麻布、白布、防潮纸)按包装规定的尺寸裁剪 ,包头 650mm×450mm,包体950mm×650mm,铁丝长2.05m,场地清洁干净。

3)包装车间应严格控制好回潮及现场清洁,防止污染,严防杂物打入包内。打包前须由检验中心做回潮,防潮纸为牛皮纸时其他季节打包回潮保持在19.0%以下,夏季(6、7、8月)保持在18.5%以下;防潮纸为塑料时其他季节打包回潮保持在18.5%以下,夏季保持在18.0%以下,否则不能打包。

4)打包前按75kg重量要求称好无毛绒。打出包后要复秤,复秤根据重量多少酌情加减在包头位置。

5)检验员跟包抽取回潮样,每1.5吨作为一个回潮样。

6)打包台操作工将准备好的无毛绒的绒块抖散后均匀填入打包机打包,穿丝工从包体一侧穿入10根准备好的铁丝包扎。每包重量净重为75kg,毛重为净重加包装材料重量,硬包尺寸为800mm×600mm×400mm,按此尺寸调节打包机行程开关位置。包装材料重量的确认:每批打包时需要先对本批包装材料抽取10或10以上整数倍套数的包装材料进行总体沉重,以总重量除以套数得到平均重量,平均重量四舍五入保留小数点后两位小数,此平均重量为本批包装材料的统一重量。

7)缝包。缝包时防止地面麻丝、灰尘等污染无毛绒。包头绒用白布和防潮纸保护好后,方可压麻布,以免麻丝污染包头绒。

8)标记。标识的刷写及产品码放。缝合完成的硬包绒需要在包体上刷写批号、序号、唛头号、商检号、净重等标识,标识清楚的硬包需要码放到指定库房或区域。(包数序号,一般为“NO:序号” ),根据批次号做好标记。

4 羊绒品质对纱线质量的影响及配绒建议

纺支数较高的纱线,对纺织原料的品质要求较高,长度与细度好的羊绒原料适合纺高支数纱线。生产实际证明,羊绒原料平均长度在34mm以上,细度在15.5μm以下,属于品质较好的原料,适合纺高支纱,纤维细度超出16.5μm在纺纱环节就会存在问题。不能忽略长度离散变异系数指标和短绒率指标。羊绒原料长度变异系数在50%上下,短绒率12%以下,属于比较好的搭配。实际上,长度变异系数54%以下,短绒率15%以下就是比较好的指标。如果长度离散变异系数大,原料配料搭配只追求经济效益,可纺性下降,对纱线质量造成严重影响。

山羊绒原料短绒率高也会不利于纺制高支纱线,具体表现在短绒率影响纱线条干。短绒率过高,则纱线条干不匀。

纺纱实践发现,粗纺纱线原料使用平均长度30 mm,细度15.5μm以下的羊绒时,梳毛开车无断头,纺纱开车正常断头很少,质量良好;平均长度32mm、细度15.5μm左右时,梳毛开车基本无断头,纺纱开车正常断头少,质量良好;而使用的羊绒平均长度32mm、细度16μm左右时,梳毛开车断头少,纺纱开车断头多,条干不均匀。说明原料细度是纺高支纱的重要指标。

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