汽车制造企业制造过程质量管理信息系统的研究

谭振振

摘 要：汽车产品的质量主要取决于生产过程的稳定性和波动性，汽车生产质量控制的速度快，直接反映了设计师的初衷，这也影响了汽车在市场的销售情况，这是产品质量形成的关键环节。汽车装配完成后，它的质量已经固定，我们的抽样检验的目的是确定产品的质量水平，但其设计和工艺缺陷不会改变，将在储存、运输和使用中暴露出来，可以说，汽车的质量取决于制造过程的质量控制。

关键词：智能检测条目；装配指示；柔性检验计划；高效便捷

中图分类号：TQ2 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）19-0033-02

随着汽车供大于求、市场竞争激烈，以及商业模式的进化，客户多样性、个性化的需求越来越突出。汽车制造企业作为固定资产占比较大的企业，应轻装上阵，减轻原材料库存和成品库存，降低原材料成本和成品存储成本。现阶段各大国内汽车企业都采用预测市场订单的方式做库存生产，在采购原材料和产成品库存两方面大量占用资金，增加管理难度和运营成本。为了满足客户的需要以及降低运营成本，未来生产厂家应根据客户需求生产订单，做精细化生产，随着竞争的激烈化，各大车企都在推出客户定制化概念，客户可在线上按照厂家定义好的模块定制化车辆，打破传统的从厂家推出的固定几个配置中选取产品，而是自己去组合一个产品。

1 汽车制造质量管理基础

1.1 汽车制造的过程工艺介绍

汽车在制造过程有四个主要工艺，即冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺以及总装工艺。冲压工艺，主要内容就是车身加工；焊接工艺，主车门盖与车身焊接工艺；涂装工艺，则是在车身的表面喷漆；总装工艺，是将汽车的零部件组装成整车，对汽车性能进行检测。

1.2 汽车制造质量的控制特点

汽车生产的工艺特点决定了它具有自身的质量控制特点，具体表现在以下几个方面：（1）灵活性。汽车生产规模大，流程比较复杂，这也造成汽车质量控制的复杂性。（2）稳定性。为了保障产品的质量，汽车生产线务必有节奏的进行，因此，质量控制系统对故障的响应非常迅速，在某种情况下，必须是可预测的或明确的，才能保证产品质量的一致性和稳定性。（3）集成性。汽车在生产过程中工位比较分散，各种分析器、信息记录器等分布在不一样的网络站点上，这就要求系统集中控制各站的信息。（4）决策智能性。随着IT技术的不断发展，处理信息的技术越来越强，数据可以保留在生产过程中，再结合员工的经验，汽车生产的过程质量控制决策的构建，可以提高汽车质控管理决策水平。

2 订单的信息化化和定制化

汽车制造企业质量信息管理模式。

2.1 流程化管理模式

流程化管理（Process Management，PM）主要是以过程管理模式为主线，它的管理对象是业务流程，以流程为导向，以目标为导向，组织框架，通过业务流程的持续创新和再造，提升企业绩效的系统管理模式。由于汽车生产的过程异常复杂，生产过程中存在许多制约因素和不确定性因素，因此，汽车与其他行业的生产经营有着明显的差异。汽车制造的过程从原材料的选择、采购，到车间的管理，产品加工，质量检验以及运输和储存等多个环节都存在着不确定的因素，增加制造过程管理制约，所以流程管理在汽车工业中显得非常重要。

2.2 分級管理模式

随着汽车制造业质量管理的不断发展，质量信息也是越来越多，怎样充分利用质量信息是汽车企业面临的主要问题之一。在汽车的生产过程中，会有许多存在于各种图表、报告、数据等料中的质量管理信息，如何在大量的质量信息中识别有用的信息是一项艰巨的任务，所以分级管理模式显得尤为重要。利用分级管理模式，根据不同的分类标准，把质量信息分为多种类型：（1）按质量管理信息功能分类可以分成功能信息、指令信息和评价信息等；（2）按管理的层次分类，可以将管理信息分成执行层信息、管理层信息和决策层信息；（3）按质量信息的来源分类可以分成内部信息、供货商信息和客户信息等。汽车企业在制定质量管理、方针目标、质量改进等计划时，需要做出预判和决策，这需要积累各种质量数据作为决策的基础。

3 定制化订单对生产厂家的挑战

对于定制化订单而言，相同车型会因客户不同的需求造成配置会很多，订单会转向小批量多配置的方向，对厂家来说如果继续采用传统的生产模式，对物流、装配、质量来说将会是不可能实施的一件事，会造成生产制造混乱，产品合格率大幅度下降，基于此，应改变现在的生产模式，应使用一种什么样的质量管控体系可控制采购、物流、装配，使生产可以规范化、标准化。

3.1 管理观念方面

现如今，中国大部分企业依然属于库存生产企业，进行大规模的生产。企业依旧是以产品为中心，忽略消费者的实际需要，先生产出商品然后推销给消费者。企业一般都是将目光集中于提高劳动生产率、降低成本，低水平扩大市场份额，获得竞争的优势。企业习惯运用的方法就是打价格战，这一战略在早期竞争中起到了不错的作用。但是，现在的竞争已经不仅仅是价格的竞争。所以，最终的结果是，一方面企业的产品积压严重，另一方面，消费者的有效需求得不到满足。而在订单生产方法中，企业务必面对顾客个性化、多样化、差异化的需求，同时，考虑了差异化战略和成本领先战略，通过更好地满足顾客的特殊需求来扩大市场，通过降低成本保持适当的利润。实行订单生产的前提是，企业必须真正树立起顾客是上帝、“服务至上”的观念。

3.2 客户关系管理方面

要实现订单生产方式，企业必须具备很强的客户沟通和整合多种客户联系渠道的能力。这样在与客户的交互过程中不断地加深客户与企业之间的关系，使得整个联系过程快速、及时，在交互过程中不断地了解客户的不同需求，从而满足每个客户的特殊需求。如果对客户关系没有有效的管理，甚至连客户资料都没有有效地管理起来的话，订单生产也就无从谈起。以客户关系管理体系为核心的电子商务环境。由客户服务管理、营销管理和销售管理等组成的客户关系管理通过，对国际国内业务的实时管理，将每个环节发生的变化快速传递到相关部门里，形成从营销管理、市场需要预测和客户个性化需求信息的采集分析到客户订单的管理、产品销售、产品售后服务和技术支持的完整高效的经营销售和客户服务与支持体系，使企业在激烈的市场竞争中保持竞争的优势。

3.3 产品研发方面

由于产品是根据一批客户甚至是单个客户来定制的，这就要求企业必须具备强大、快速、灵活多变的产品研发能力。另外，对于订单生产的产品设计还要考虑到定制产品尽管在功能上有差别，但也有其共性，应在设计上分清客户的个性化和共性需求。

4 如何解决上述问题

传统的生产模式，质量策划和工艺数据是基于厂家生产的固定车型、配置去维护和完善的，不能适用于客户定制化产品上，未来质量策划和工艺数据应在订单形成的时候跟随订单自动生成，跟随订单一起传递到厂家，未来工艺数据的定义应该模块化，不同的工艺数据挂靠在汽车不同的部位上，用户可以以模块化的方式更换装配件，生成单车BOM（物料装配清单），并可以在清单中追加客户备注备注。

4.1 按单定制

通过实施系统企业客户管理，即来实现按单定制。主要由公司内部和零售商组成，沿着三条主线进行潜在客户的管理、潜在客户的开发和客户忠诚度的管理，包括、客户数据管理、品牌管理、潜在客户跟踪等模块。首先是要增加潜在客户的流量，只有潜在客户增加了，才能够进一步使他们转化为客户。对不同的潜在客户，需要采取不同的态度。另外，目前，生产可以根据客户订单进行安排，同时，为每个供货商生成相应的物料计划。这样既保证生产时有充足的供货，它不产生库存，占用资金和仓库。由于汽车的销售体系是通过零售商直接面对客户，系统终端需要安装在零售商身上，并将日常销售情况归纳为汽车公司为其开发的特殊系统。客户可以进入网站并通过该网站直接定制自己所喜欢的颜色、内饰、动力配置。

4.2 柔性生产

汽车供应链管理的系统与系统连接，为供货商提供了相互交流的平台。当生产系统发出物料需要指令的时候，供应链管理系统会向供货商发送物料供应的指令。供货商收到这些指令后，可以及时安排生产的计划，在指定时间内直接交付到汽车生产线，使零配件库存量降低到最低。有资料表明，国内的供货商的生产计划可以从两小时到两天完成，国外供货商的计划达到一周，国内供货商的最大库存仅为八小时。柔性生产线在汽车项目设计规划之初，双方决定改变对中国汽车制造商的看法，以最快的速度为中国汽车消费者带来最具吸引力的产品，因此，投资于柔性生产线必须执行。比起一般的生产线，柔性化生产线也不是贵得离谱，柔性生产线的引进很大程度上取决于制造商的经营理念。有长远眼光、立足于本地消费者的汽车企业必然要求自己快速响应市场需求，这时候投资柔性化生产线绝对是物有所值的。如今，大小、配置截然不同的中高档轿车、旅行车、紧凑型轿车实现共线生产。汽车在硬件上采用了许多先进的自动电子测量技术，以自身预警、质量门构成质量双保险系统。在软件方面，充分的重视人在素质中的决定性作用，因此新员工在入门培训中就将“不接受、不制造、不传递缺陷”的理念作为生产线上的第一位准则。当他们发现问题时，他们立即敲响警报系统，停止生产线，并作为前一个过程的严格检查员，成为产品质量的又一道防线。在柔性化生产线上，这个长期成熟的质量体系已经应用到企业的所有产品上。柔性生产线运行中最主要的是人的柔性。首先，生产程序的开发者根据变化的情况柔性调节工艺的程序，挖掘生产线的最高效率。其次，汽车重视职工素质意识和技能的培养。每个新员工至少有一周的入门培训，对公司宗旨、制造质量、精益生产等理念有一个全面、深入的了解。在线的工人还在不同的岗位上训练，直到达到严格的上线生产标准的资格。同时，为了适应柔性生产，公司还要求每个工人至少掌握工作站的工作内容。

5 结语

随着市场情况的变化和竞争的加剧，所有企业都面临着新的机遇和挑战，如何保证在新的挑战面前以最快时间、最好的质量、最低成本和最优服务来满足不同客户的需求和保持可持续发展的要求成为制造企业所面临的新问题。

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