双齿辊破碎机跑粗的技术改造实践

巴春星 何长林

（淮南矿业集团选煤分公司顾桥选煤厂，安徽淮南232150）

0 引言

顾桥选煤厂为矿井型动力煤选煤厂，分选工艺由块煤重介浅槽系统、末煤重介旋流器系统、粗煤泥卧脱系统、煤泥压滤系统构成。其中块煤重介浅槽系统由原煤分级筛分级得到筛上物，原煤分级筛筛上物经脱泥后进入浅槽进行分选，得到精煤和矸石两种产品，精煤经脱介筛脱介后，＜30 mm粒级通过离心机进一步脱水，＞30 mm粒级进入破碎机进行破碎，破碎后产品与离心机脱水后产品混合后一同转载进入产品仓进行销售。在实际生产过程中发现，精煤破碎机出料存在超粒度情况，块精煤系统中＞50 mm所占比例为17%～20%，直接影响商品煤发热量热值及其销售。

1 改造方案探讨

1.1 存在的问题及原因分析

根据双齿辊破碎机破碎原理可知，在两齿辊中心距一定、转速一定的情况下，出料粒度主要由齿牙有效高度、齿辊辊底直径、齿牙轴向和径向间距排列几种因素决定。目前顾桥选煤厂使用的MMD500型破碎机，齿牙有效高度过高，齿辊辊底直径较小，齿牙轴向间距过大，齿板为双排交错排列7齿齿板，径向排列为单一直线排列，所以两齿辊运转时，齿牙有效空间体积过小，无效空间体积过大，实际破碎的物料粒度会超出要求的粒度，出现跑粗现象。

1.2 解决方案

为满足市场需求，制定了初步改造方案，通过在齿尖和齿牙中间焊接小的凸起铁块来解决跑粗问题，并以323#精煤破碎机为试验对象进行初步改造试验。顾桥选煤厂于2016年5月9日至5月19日期间，对323#精煤破碎机落料点处的12块齿板进行了改造，通过技改试验，＞50 mm粒级物料得到了有效破碎，通过筛分实验，＞50 mm粒级物料比例为5%～7%，较改造初期的19.90%下降了13%左右。试验方案达到了预期效果，从而进一步确定了通过增加破碎机齿板及齿牙厚度和齿尖高度的方法来解决破碎机出料跑粗问题。因此，最终确定对破碎机齿板进行技术改造，将原破碎机MMD500齿板底部加高15 mm，增大齿辊辊底直径，破碎齿牙厚度增宽10 mm，缩短破碎齿牙轴向间距，并在齿牙尾部位置增加一破碎小齿，并把原双排交错排列7齿齿板改为双排平行排列7齿齿板，同时调整破碎齿板的耐磨钢成分，增加齿板的耐磨性和使用寿命。

2 齿板改造具体实施方式

2.1 齿板技术改造方案

顾桥选煤厂目前使用的是MMD500双齿辊破碎机，破碎机齿板为双排交错排列7齿齿板。改造前精煤破碎机齿板如图1所示，齿牙高60 mm，前端齿牙顶部至齿板底部135 mm，破碎齿牙间距70 mm。现通过对原MMD齿板底部加高15 mm，增大齿辊辊底直径，从而使前端齿牙顶部至齿板底部达到150 mm；原破碎齿牙厚度由25 mm增至35 mm，破碎齿牙轴向间距缩短为60 mm；并在齿牙尾部位置加一破碎小齿，破碎小齿齿高60 mm，如图2所示；且改造后破碎机齿板为双排平行7齿齿板，如图3所示。

图1 改造前破碎机齿板剖面图

图2 改造后破碎机齿板剖面图

图3 改造后破碎机齿板主视图

2.2 试验结果

顾桥选煤厂323#、324#精煤破碎机齿板改造前，对破碎机出料进行了采样筛分试验，试验结果分别如表1、表2所示。

表1 323#破碎机齿板改造前筛分试验结果

通过表1、表2可知，实际检测323#、324#破碎机块精煤中＞50 mm所占比例为19%左右。

2016年10月份，顾桥选煤厂利用停产检修期间对精煤破碎机的齿板进行了彻底改造，并对323#、324#破碎机出料进行了采样筛分试验，试验结果分别如表3、表4所示。

表2 324#破碎机齿板改造前筛分试验结果

表3 323#破碎机齿板改造后筛分试验结果

表4 324#破碎机齿板改造后筛分试验结果

对块精煤破碎机齿板技术改造后，试验结果显示，323#、324#破碎机出料中＞50 mm粒级物料比例＜0.8%，＜30 mm破碎精煤物料所占比例增大至65%以上；并且通过对破碎机设备运行参数进行监测，323#、324#破碎机带量运行电流60～65 A，齿轮箱温度28～31℃，震动1.8～3.0 mm，设备运转参数正常。顾桥选煤厂破碎机齿板技术改造试验取得了良好的预期效果。

3 结语

筛分式破碎机的用途是简化工艺流程，但跑粗问题制约了其应用。通过对顾桥选煤厂精煤破碎机齿板进行技术改造，并经实际生产数据论证，彻底解决了破碎机跑粗问题，并带来了可观的经济效益。

[1]孙捷夫.多级破碎筛分机的研究设计[J].机电信息，2011（30）：138-139.

[2]李鹏，陈林生，肖杰明.挤压式破碎机的设计研究[J].机电信息，2007（11）：20-21，27.