如何提高抽油机井系统效率

都春晓 丁立民 魏海

摘 要：系统效率低一直是困扰管理区抽油井的一大问题，近几年我们通过分析抽油井系统效率的影响因素，对系统效率低的井进行原因分类，并建立了相应的单井系统效率档案，制定了应对措施。结果表明，系统效率是一个动态值，不是固定不变的，要求动态管理，及时分析，及時调整。通过细化管理，合理调整，本着从管理要效益的观点，强化抽油机井生产管理的精细化，合理化，科学化，提高抽油机井生产过程中的各项环节管理水平，系统效率可提高2-3%左右。

关键词：科学管理，系统效率，提高

科学化管理的是提高油机井系统效率的有效手段。针对降低抽油机生产能耗，在不增加成本的情况下，优化生产管理方式是提高抽油机井系统效率的有效方法。只要把日常工作做严，做细，原因分析清楚，措施实施得当，就能实现从管理要效益，油井系统效率得到提高的目的。

一、影响因素

2017年我区抽油机井系统效率测试220口井，平均单井系统效率为22.759%。其中，系统效率低于平均值的有119口井，比例超过54%，系统效率相对较低。原因有以下几种：

1、抽汲参数不合理，符合上调参、下调参条件的没能及时调整，该类井占近35%的比例。

2、方案设计管理不到位，一些优化的参数，采取的措施没能及时进行调整，该类井占近10%。

3、漏失井的影响，有部分井由于管柱、泵的原因，出现少量漏失，造成产液量下降，举升高度减少，该类进占近20%。

4、其它因素影响，包括皮带的传动效率低，冲程损失大，不平衡运转和出沙、结蜡因素等，该类井占近35%。

二、强化技术管理

1、实施动态管理，优化参数运行，提高单井系统效率

由于油井生产的动态化，参数管理成为重要，及时合理的调整，不仅改善泵况，对提高油井系统效率也起到了很大的作用。根据油井生产数据动态变化，及时地进行参数调整，但无论上调参还是下调参，必须遵循合理沉没度的规律，也就是说，在通过提高泵效，提高系统效率的方式上，参数和泵效并非性关系，随着有效扬程的增加，泵效增加的趋势逐渐变缓，直到达到最大。合理沉没度的确定一般定为300-400米，单井合理举升高度可由公式进行计算。

2、优化作业井方案设计

优化方案设计，不仅可以有效延长油井的泵周期，同时通过设计过程中的方案调整，还可以有效提高油井的系统效率。近几年来，加大了检泵井的方案优化力度，换泵同步实施和优先泵挂深度。防护措施上也相应地采取油管锚定和低沉没度井热洗质量，跟踪措施井措施后生产情况，效果明显，减少一次性投入，延长油井检泵周期的同时，油井的系统效率也有所增加。

（1）检抽泵井。通过加强方案设计管理，实施检换泵同步施工35口井，其中检换小泵15口井，检换大泵20口井，通过方案设计过程中合理的参数调整，措施效果明显，系统效率也有所增加。资料对比35口井，单井产液时上升17.8吨，举升高度增加了111.2米。系统效率上升了8.21个百分点。检换小泵井，单井产液量上升3.6吨，举升高度下降了102.3米，系统效率上升了1.98个百分点，吨液百米耗电减少0.369千瓦时。

（2）优化泵挂。优选泵挂深度不仅改善泵的工况，同时也改善了抽油机驴头悬点受力情况，特别是上提泵挂井，节电效果明显。针对含水相对较高的井上提泵挂9口井，对比9口井，举升高度增加了201.3米，吨液百米耗电减少0.33千瓦时，系统效率上升2.11个百分点，节电率为33.12%

（3）油管锚定井。方案采取油管锚定，主要是改善管柱受力情况，防止管柱断脱，但一定程度上，油管锚定以后，也相应减少了光标的冲程损失，提高泵效，25口油管锚定井，单井产液量上升1.3吨，举升高度减少110米，吨液百米耗电减少0.11千瓦时，系统效率上升2.01%，节电率为10.63%。

3、生产管理

（1）强化抽油机井的热洗管理、提高洗井质量。在低系统效率的原因分析中，蜡影响造成的低值系统效率，也存在一定比例。在提高洗井质量，强化培训，完善考核机制的同时，对比2012年21口系统效率较低的井，功图分析蜡因素影响不再存在，系统效率有所提高。通过加强低沉没度井热洗质量，在单井产液量上升的同时，有效举升高度增加333.67米，吨液百米耗电减少0.197千瓦时，系统效率上升3.3%。

（2）强化异常井管理，对低增油井结合注采关系，计划实施检泵作业。2011-2012年，实施低增油井检泵21井次，使漏失造成油井系统效率低的原因，降到最低程度。

（3）及时进行抽油机平衡调整，保持较高平衡度。由于平衡管理工作的加强，2012年我区抽油井平衡率由78.3%上升至目前的84.3%。实验表明，抽油机井平衡率在85%-95%之间电机实际消耗功率最低，在其参数不变的情况下，系统效率最高。所以，抽油机井平衡运转非常重要。

三、结论

1、建立低效井分类原因档案，配套相应整治措施制定实施计划。

2、月度结合单井产液量、沉没度、功图情况，进行抽汲参数合理性分析，制定下步调参计划，及时合理调整参数。

3、优化检换泵井方案设计，科学地进行泵径、泵挂、杆柱匹配调整。结合油井正常生产管理中的难点，合理配制下新工艺，对管、杆出现问题的井，加大油管锚定措施。

4、对低沉没度，低产井实施洗井后功图复测制度，对洗井不彻底井，重复洗井，避免蜡卡。

5、对漏失井建立漏失量跟踪制度，及时实施检泵，有效降低漏失井对系统效率的影响。

参考文献：

[1]陈涛平、胡靖邦主编《石油工程》石油工业出版社，2000年。