精益生产中的防错技术应用

许永胜

上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545007

1 引言

精益生产来源于丰田汽车，其核心是消除一切无效劳动及浪费，它的关键词，精跟益；精-少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间，生产必要数量的产品；益-所有生产活动都有有效有益，具有经济效益；不做无用功，精益生产是一种优秀的现场管理模式，汽车企业要实现精益生产，实现零缺陷目标。必须要降低不合格品的浪费，而要降低不合格品浪费，防错技术的应用必不可少。

2 防错的目的

人的错误是自然事件；所有的人都犯错误；员工会因疏漏或 忘而发生失误，由此所致的缺陷比例很大，因此防错的第一个目的就是防止人为疏忽，向零缺陷目标努力；质量是设计，制造出来的，不是检验出来的，因此防错的第二个目的就是将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动；防错的第三个目的就是取代依靠人的记忆的重复工作/行为；第一次把事情做好；不防错的后果，就会导致产品缺陷，严重甚至会产生危险或者伤害等。

3 防错的基本概念及分类

防错定义：为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发（IATF16949），也称为防呆法，简单说就是：在失误发生之前即加以防止，使人不特 注意也不会发生失误的方法。它包括预防型防错及探测型防错（如下表一），是一个预见性程序，用来预防和检测会对客户造成影响的各种缺陷，是制造质量的一个重要保证，它强调的是一种预防的思维。

防错的层级包括三个层级，，首先是一级防错：防错设计针对的对象是错误的预防，即错误不能发生，发生错误的可能性已经由产品设计和工艺设计加以排除，举个例子：比如我们的模具设计导向销（图1），避免合模是出现偏差；其次是二级防错：防错设计针对的对象是错误的探测，即工序错误正在发生：在导致缺陷产生前，检测错误，举个例子：比如我们的零件钻孔时在底部增加传感器（图2）；可以探测零件是否放置到位，从而避免钻孔钻偏；最后是三级防错：防错设计针对的对象是缺陷的探测，即一个错误已在前面发生：造成了缺陷，但可以及时检验缺陷，举个例子：比如我们在后桥齿轮油加注时增加传感器（图3）；可以探测是否有油，从而避免漏加油。

我们在日常的工作中，如果一个问题要设计一个防错装置的话，应该优先采用一级防错，因为它可以从源头上解决问题，不制造错误，预防错误发生！

表1

图1

图2

图3

3 零部件防错开展的一般流程

零部件防错工作的开展主要包括防错识别，防错实施，防错监控，防错回顾（下图4），按照PDCA循环，确保防错工作有效开展，各阶段的主要工作如下：

（1）防错识别：组建组织机构，由组长组织防错小组进行识别，来源于FMEA，历史质量问题，售后质量问题，输出防错计划

（2）防错实施：按防错计划验证防错方案有效，防错实施后，应形成相关的防错控制文件并进行培训；员工懂得防错方法，能够按要求开展防错装置的点检及维护工作；

（3）防错监控：应形成流程文件，定期审计员工按计划开展点检，在防错失效后能够按防错失效的反应计划做到问题升级反馈。

（4）防错回顾：组织整改问题清单，经验教训总结，总结亮点与不足，经验推广。

4 防错应用案例介绍

下面介绍几个汽车零部件质量管控现场防错改善应用的案例。

第一个案例：某车型副车架安装螺母漏焊问题，现场通过相关的培训检验措施执行后，仍然无法避免问题的重复发生，最后通过在焊接工装上设计一个激光感应器来感应螺母的存在，并跟工装夹具关联，如果螺母漏焊，不能关夹，从而避免了螺母漏焊问题发生，这是采用传感器防错的原理，见图5。

第二个案例：某车型座椅框螺母、副车架加强板漏焊问题，在焊接工装上增加气动式探错装置，安装一个单向阀，有零件则气阀被压下，气路通，否则气路断开，工装压头不能关闭夹紧。从而避免了问题的反复发生，见图6。

图4 零部件防错开展流程步骤

图5

图6

图7

图8

第三个案例：某车型前悬挂排序出错问题，以往都是人工排序，无法避免人为的出错，于是工程师开发了排序防错系统，在排序完成后，对排序好的物料条码进行扫描，并与系统原先的标准数据进行比对，如不正常，则做对应的提示。防止了人工排序的错误，见图7。

第四个案例：某车型汽车组合仪表，分1.2L及1.5L两个配置，该零件的装车上线方式是员工先把零件检料上SPS小车，再到工位装配，由于两个零件外观相似，仅零件图号不同，于是员工检料、装车经常发生错误，为避免该问题发生，现场采取了两个零件贴不同的颜色的标签的颜色防错措施，这样员工就可以通过目视标签颜色，快速区分判定，措施实施后，根本上解决了员工检料错误问题，见图8。

5 结语

防错不是万能的，不是所有的错误预防都要采用防错，在实施防错之前，相关的运营成本必须要充分考虑，应以不接受为优先，越是复杂的防错技术应用越可能发生问题，不稳定的可能性越大，因此防错应该尽可能简单化，比如通过零件本身的形状用机械方法来防错。同时企业在采取防错措施之前一定要经过充分验证讨论，防错措施实施后，要制定防错的点检要求，防错程序的修改要求，防错工装的维护要求，并形成标准化文件，生产前做好防错装置有效性的确认，这样才能全面提升产品质量，实现精益生产零缺陷的质量目标。