一种轨道三维检测平台的设计分析与仿真

2018-03-19 08:13苟慎龙王培俊唐晓敏吕东旭
机械制造与自动化 2018年1期
关键词:钢架轮子受力

苟慎龙,王培俊,唐晓敏,吕东旭

(西南交通大学 机械工程学院,四川 成都 610031)

0 引言

在中国高速铁路迅猛发展的今天,高速铁路综合检测成为高速铁路安全运输的重要保障。伴随京津城际客运专线时速350km/h的运行,以及京沪高速铁路时速350~400km/h运营线路的建设,传统的人工检测方法效率低下,已无法满足高强度的检测需求,发展快速检测的综合检测设备迫在眉睫,开发研制适用于高速综合检测列车的高速轨道检测系统势在必行。

美国1981年研制的T-10型轨检车,采用惯性基准测量高低,加速度自动补偿系统测量外轨超高和水平。信号处理采用模拟数字混合模拟滤波技术;英国1981年研制的F-2和HSTRC型高速轨检车,采用白纸光源及光电二极管列阵扫描系统测量轨距,采用惯性基准法测量左右轨高低,用积分陀螺仪测量超高和水平;法国用于TCV高速检测的MAUZIN型轨检车,高低用12.2 m弦测量,方向用10 m弦测量,且开发了长波长测量装置,高低和方向测量波长分别为31 m和33 m。日本已经开发出针对轨道梁状况进行检测的轨检车。简式的轨检车直接测量对应机械结构的角度,经过数据处理变换成位移,用于计算单轨梁的曲线半径、弦矢径和横坡,这种车易于维护,成本较低[1]。

三维数字化检测技术是一种由电脑控制,通过非接触式测量方法[2]对目标进行简单快捷高效的测量方法。本文利用数字化检测设备和三维结构光栅扫描法,根据铁路轨道的结构特征,设计了一种铁轨三维检测平台。该平台搭载结构光栅扫描仪测量钢轨磨损量,位移传感器测量轨距,倾角传感器测量水平,编码器测量里程。本文采用虚拟样机仿真软件ADAMS,对平台结构进行验算分析与仿真测试。物理样机试验表明,该平台能够简单快捷地实现对铁轨多个相关参数的测量,获得了较为满意的检测效果。

1 检测平台总体要求

铁路轨道在长期运行磨损和自然侵蚀下,经常出现道岔水平不良,尖轨与基本轨不密贴,尖轨跳动,踏面磨损,轨距变化等高危病害。因此轨道检测主要包括:水平度、密贴度、磨损量、轨距等检测项目。

根据上述分析,本文研究的检测平台应具有以下功能:

1) 结构光检测设备的最佳检测距离(目标物体与镜头间距)850mm~950mm,最佳测量角度为30°~60°,因此在设计时机构必须满足距离方面的检测要求。

2) 由于整个铁轨的轨距不是恒定值,因此在轨道侧面需采用压紧装置,能随轨距的变化自动进行横向补偿,防止产生横向摆动。

3) 检测机构需提供至少3个自由度的检测需求。

4) 结构简单合理,具有良好的稳定性。

2 平台结构设计和分析

采用Creo Parametric 2.0建立三维模型[3],使用ADAMS进行虚拟样机仿真[4]。机构框图如图1所示。

图1 平台结构框图

该平台整体选用三轮可折叠式结构,该结构的优点是:结构简单,方便运输。机构主要由主钢架、侧钢架、丝杠滑块、导轨滑块、支撑杆、推杆、电脑托板、伺服电机及三维结构光检测设备和多种传感器组成,各个部分通过适当的机构进行约束连接。通过推动推杆,使整个机构沿铁轨向前行进,可实现对轨道的轨距、磨损量、水平度、尖轨密贴度、里程等多个参数自动化测量。

a) 空间位置分析

根据轨道的特点,在对其进行测量时,针对不同的部位,检测设备需要从不同的方位与角度对轨道进行测量[5]。例如,在对直线轨道进行测量时,机器视觉与钢架之间的夹角保持在30°~60°,镜头与轨面距离保持在850mm~950mm之间,测量效果最佳;而在对道岔尖轨测量时,为测量尖轨与基本轨之间的密贴度,需将机器视觉与地平面间夹角调整到60°左右,而镜头与轨面距离保持在850mm~950mm之间,测量效果理想。原理如图2所示。

图2 平台结构位置图

设A点为被测轨面位置,丝杠两端安装位置分别为B和C,AB和AC的距离分别为m和n,设备镜头位置为G,AG之间的距离为I,支撑杆中心距A点的距离t,支撑杆顶端D与A点之间的垂直距离为h1,万向节伸缩杆EF长度h,设备宽度为b,投射光与钢架夹角为a。

(1)

其中:m

表1 位置参数设计值 mm

1) 当取α=30°时,由方程组式(1) 得:

0.5I-z1=459

(2)

已知I∈[850,580] mm,z1∈(0,400)mm,则式(2)左边(0.5I-z1)∈(25,475)mm。此时根据式(1)可得:

t=0.866I+112.583

(3)

根据上述边界条件可知,t∈[848.68,935.28] mm,满足m

2) 当取α=60°时,由式(1)得:

0.866I-z1=411.42

(4)

由1)所述可知,式(4)左边(0.866I-z1)∈(336,823)mm,此时根据式(1)可得:

t=0.5I+65

(5)

由边界条件可知,式(5)右边(0.5I+65)∈[490,540]mm,即t∈[490,540]mm,同样满足m

b) 空间结构分析

设平台动坐标系为o-xyz,随丝杠滑块移动。平台固定坐标系o0-x0y0z0位于主钢架几何中心,如图3所示。

图3 平台结构原理图

文中动坐标系是由固定坐标系经过x方向上的平移变换得到[6],平移变换矩阵可写为:

由图3可知,设MN为被测物位置,则由G点投射出的光平面HIJK中心点Q位于MN上[7],动坐标系原点O与MN的距离为t,主钢架与副钢架铰接点H与MN相距s,主钢架宽度为p,支撑杆与万向节支杆距离为q,结构光幅面长度|HI|=c,宽度|IJ|=d。则空间直线JG的标准方程为:

(6)

其中γ=sinα/2,δ=cosα/2。

由图3可知,侧钢架与主钢架之间的夹角为β,铰接点H与坐标平面x0o0z0的垂直距离近似为p/2,钢架高度为h2,主钢架长为L,侧钢架两端点H和M在固定坐标系o0-x0y0z0下的齐次坐标为:

将其用平移变换矩阵T1进行坐标系变换,可得到在动坐标系o-xyz下的方向向量H’M’:

设竖直平面MHZ的法向量为n,根据向量运算:

可得到:n=(-tanb1 0),根据点法式空间平面方程定义[8],过直线HM的竖直平面下半平面方程可表示为:

(7)

由图3可知:

① 若空间直线与下半平面有交点,则根据式(6)、式(7)应解得z≤h2;

② 若无交点,则z>h2,说明侧钢架不会对投射的结构光产生遮挡,设计合理。

由图3的空间结构关系可知,只需考虑滑块处于左极限位置,α=30°位置侧钢架对投射光线的遮挡情况即可。设计值如表2所示。

表2 结构参数设计值

其中x'=t-L/2。将设计值带入式(6)、式(7),可解得:

z≈133mm>h2

说明侧钢架不会对投射光产生遮挡,设计符合实际要求。

c) 力学平衡分析与仿真测试

平台承载结构光检测仪、电源、计算机等质量较大的外设件,会对结构的稳定性产生影响。若质量过大甚至会造成平台侧翻。同时推进时手会施加给平台一个向前的前倾力,该力也会对平台的稳定性造成影响。推力需大于前行时轮子所受摩擦力,而又不会造成平台侧翻,因此需确定推力的有效范围值。平台受力如图4所示:

图4 平台受力图

设主钢架所受重力为GZ;侧钢架所受重力为GC;计算机所受重力为Gdn;电源所受重力为Gdy;结构光测量仪所受重力为Gyq;轮子所受支撑力分别为F1,F2,F3;摩擦力分别为f1,f2,f3;限位轮受力分别为T1,T2,T3;推力为Ft;电源重心与主钢架距离为e=154mm;推杆长度为k=940mm;电源距左轮子的距离为r=530mm;推杆与竖直平面夹角为u=30°。

由力学平衡原理可知:

若F1>0,F2>0,F3>0,说明平台3个轮子在竖直方向均受力,平台处于平衡状态。

若F1=0或F2=0或F3=0,则说明平台轮子脱离钢轨,与轨道无接触,发生侧翻。

1)当平台处于静止状态时,所受外力f1,f2,f3,T1,T2,T3和Ft均为0。

结合图2、图3中的几何尺寸,可得对主钢架质心O的力矩平衡方程:

(8)

对前轮子的力矩平衡方程:

(9)

同时:

F1+F2+F3=Gdn+GZ+Gdy+Gc+Gyq

(10)

各元件的质量如表3所示。

表3 元件质量 kg

由方程式(8)-式(10)可解得F1,F2,F3(单位:N):

由前述分析可知t∈[450,935]mm,因此F1>0,F2>0,F3>0,平台静力学平衡。

2) 在推动平台时,Ft≠0,根据力矩平衡方程:M=0;分别对质心O和前轮子列力矩平衡方程可得到:

由上式可以看出F'3与Ft无关,F'3不随推力的变化而变化。

所以在平台平衡运行的前提下,轮子3受力F'3应为恒定值。为确保平台平衡,需F'1>0,即:Ft<152.3N。若推力大于极限值,平台会向前倾覆。

将用Creo Parametric 2.0软件建立的三维模型以.X_T格式导入ADAMS中,该格式文件在ADAMS中打开不会有特征元素丢失。为确保仿真的直观性与清晰度,将模型导入后,需对一些不影响整体分析与仿真的零件略去。同时根据零件的实际质量,手动添加各个零件的质量属性,根据部件之间的相对运动关系对机构进行划分,并添加适当的运动副进行自由度约束[9]。

平台除了受自身重力及各外设件的重力外,还受钢轨对平台的支撑力和外推力。推力取不同值,钢轨对平台的支撑力会随之变化,平台的运动状态也会有所变化。设置轮子与轮轴之间的滑动动摩擦因数与静摩擦因数分别为0.2、0.25。在夹紧轮上添加一个弹簧拉伸力,设置参数C=0,K=100,Preload=-15N。由上述计算分析可知,极限推力约为150N,分别在推杆上端施加推力,大小依次取值为:0N,130N,140N,150N,160N进行验证分析。本结构设计采用圆柱形轮子,根据滚动摩擦系数参数表,表面淬火的圆柱形车轮与钢轨之间滚动摩擦系数u0∈[0.05,0.07] ,此处设置u0=0.07。 设置仿真时长为2s,仿真步数为100步,进行仿真,3个轮子的受力仿真结果如图5-图7所示。

图5 轮子1受力分析图

图6 轮子2受力分析图

图7 轮子3受力分析图

进行仿真测试时位置参数t=700mm,计算值如表4所示。

表4 受力计算值

由图5-图7可以看出,当Ft=0N时,即平台处于静止时,轮子1、2、3的受力分别约为170N,80N,230N,与计算值176.7N,76.6N,231.8N非常接近,证明了计算的正确性,平台静力学平衡。当Ft=130N,140N,150N,轮子1受力随推力的增大而减小,轮子2受力随推力的增大而增大,轮子3的受力不受推力变化的影响,与表4中的计算值变化规律相符。当推力Ft=150N时,轮子1的受力已非常接近于0,但仍能进行正常运行。当推力Ft=160N,从仿真时间0.1s开始,轮子1的受力为0,首先脱离轨道,在约1s时,轮子2、3的受力相继变为0,脱离轨道,与计算规律相符,证明了计算分析的正确性,平台所能承受的极限推力约为150N。

在运行过程中轮子受滚动摩擦力作用,计算得:

f1+f2+f3+(Gdn+GZ+Gdy+Gc+Gyq)u0=15.8N

在运行过程中推力需克服摩擦阻力,需Ft>15.8N。

综上所述:推力的有效范围值为Ft∈[15.8,152.3] N。

3 结语

1) 利用三维结构光技术,设计了一种铁路轨道自动化检测平台。平台具有横向、纵向和竖直方向3个自由度,可以较好地满足实际检测的需要,可同时测量多个重要参数,达到对轨道高效、精确的检测要求。

2) 对设计的平台进行了结构验算和力学平衡分析并进行运动仿真验证,分别在不同的外推力作用下进行了模拟仿真,给出其轮子受力情况,说明平台具有良好的稳定性,验证了平台结构设计的合理性,并给出了平台外推力的有效范围值,为进一步的优化设计和实际应用提供了理论参考。

[1] 左玉良. 轨道几何状态检测技术的应用研究[D]. 上海:同济大学,2007.

[2] 郭元龙. 运动体非接触式测量技术研究与应用[D]. 西安:西安电子科技大学,2010.

[3] 吴江奎,史庆春. 基于Creo Parametric软件平台的混合式建模方法研究[J]. 机械设计,2013(2):105-107.

[4] 李保庆,王培俊,于鹏. 含防扭结构的三自由度并联平台运动分析与仿真[J]. 机械设计与制造,2014,11:265-268.

[5] 王新华. 高等机械设计[M]. 北京:化学工业出版社,2014.

[6] 何雪涛,程源,黄钟,等. 齐次坐标变换在空间机构分析中的应用[J]. 北京化工大学学报,1999,26(1):41-44.

[7] 于鹏,王培俊,李保庆. 一种汽车驾驶模拟平台的运动分析与控制系统设计[J]. 机电一体化技术,2014(5):24-27.

[8] 张志让,刘启宽. 线性代数与空间解析几何[M]. 北京:高等教育出版社,2009.

[9] 张海平,孔庆忠. 基于Pro/E和ADAMS五自由度机械手的运动学分析及仿真[J]. 机械制造与自动化,2009,38(2):149-152.

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