陶艺创作中的夯筑成型方法

陈进群

在当今各行各业倡导创新的时代，人们在继承优良传统文化的同时，又在不断探索新技术、新工艺、新的表现形式。夯筑成型工艺由于其独特的成型工艺与材料，有别于现有的泥条成型工艺、拉坯成型工艺、泥塑挖空成型法、模具注浆成型工艺、围泥片成型工艺，呈现出独特的古朴、浑厚、粗犷的作品风貌，给陶艺创作带来新的视觉感受与体验。虽没有革命性的变化，但它至少给陶瓷艺术作品风格、风貌的多样化提供了一个新样本。夯筑成型工艺应用于陶艺创作，不是简单的工艺传承或复原，而是结合了现代精密模具技术，材料科学的创新应用，是跨学科的前沿研究。不仅要解决艺术风格、艺术效果、艺术造型的问题，还要进行复杂的模具设计，工艺流程设计，研究材料科学，寻找到适合夯筑成型的夯土配方，本人在这方面进行大量的试验。

夯：用一定重量的硬物把土或其他粒状材料砸密实 ，“夯筑"是指靠人力用工具将土一层层砸实的建筑方法。夯筑是古代建造房屋基础墙城台基的主要技术。本文介绍了陶瓷艺术创作中首次引入这种方法，讲述夯筑成型的特点及夯筑成型的意义；陶艺中如何使用夯筑方法；夯筑成型工艺的优点与缺点。

夯筑技术古时主要用于建筑，在两片木模中间填入夯土压实，夯成方块状，造型简单，不能做复杂的成型，也不能用来烧制成陶瓷，本文中的夯土成型方式是指借助于现代的科学技术、材料，尤其是精密复杂的模具设计技术，夯筑出形制复杂的器物，其核心是模具设计与脱模工艺。为了讲清楚夯筑工艺的方法，下面以本人设计的风炉夯筑模具为例做介绍。

风炉夯筑成型工艺中的模具制作及夯筑工艺

风炉设计要求及特点：风炉设计要求其造型美观外，还要求风炉要有耐火、耐高温性能，能烧炭，能为煮茶时提供足够热源，但火力又不能太大，要缓慢燃烧，燃烧还要充分，不能产生烟雾，这样就要求炉膛、进风口与出风口的大小要合理搭配，炉壁要有一定的厚度，保温性能要好，便于木炭能充分燃烧。最重要的是抗热震性能要好，在骤冷骤热的情况下不会开裂。目前在市场上销售的风炉抗热震性差是其最致命的缺陷。基于以上的基本要求，进行模具设计及土壤配方设计。

A：夯筑成型工艺中的模具制作及夯筑工艺

夯筑成型的模具最重要的特点和难点在于它不仅要用到外模，而且要用内外模一起组合成一个坚固的坯形空间，器形上口是敞开的，以利填入夯土进行夯筑，外模的制作与注浆模具其设计方法相同，圆形的可以设计成两片脱模或是三片脱模方式，再加一个用于定位的底模就可以，本文篇幅有限不再详细介绍。主要介绍其难点，内模的设计，如果内模是一个敞口的造型，其设计还是比较容易的，可以做成一个实心的模，在其敞口的方向埋设一个金属的搭扣，以利于把内模取出。如果是个窄口的内模造型，那内模就不能设计成实心模，一定要设计成空心模，且要分成若干片，能方便组装，组合好后既要牢固，又要便于取模，使用起来要方便。这种模具结构就比较复杂、精密的，且是系统的设计，难度很高，没有专业的知识是设计不出来的，并且一个造型只能对应一个模具，都是独特的设计思路，不会有重复的结构。

B：夯土工艺土壤配方特点

首先要把用于夯筑的泥料晒干或是用烘箱烘干备用，不可用湿的泥料，烘干后再进行粉碎，粉碎后颗粒大小可根据创作作品的要求及自己个人的喜好而定，并进行过筛，分成不同数目的颗粒。可准备些陶瓷的熟料颗粒或是些石英砂混入泥料中， 这样可增加坯体的耐火性能，同时也会丰富作品表面的肌理，还可以在泥料中加入些有机的材料，如木炭、煤块等，由于木炭、煤块在窑中烧制时会被烧失，可增加泥料的透气性，也会改变窑内气氛，会在作品表面形成空洞效果，在密闭的窑炉里高温烧制时部分木炭分子会浸入坯体形成熏烧的效果。除了利用泥料的自身发色外，还可以在泥料中添加陶瓷釉料色剂或是金属氧化物，使坯体发色更加丰富。泥料干粉备制完毕后喷洒上10%的水量，要一边喷洒水，一边搅拌均匀。水量不能过多，过多会导致泥料沾模，造成脱模困难或是无法取出内模，如果水量太少侧导致泥料太干无法成型。10%的含水量是比较适中的，具体可按泥料中熟料、石英砂的含量适当调整，泥料粗细搭配比例要合理。

夯筑成型工艺与传统的石膏模具注浆成型方法的区别

石膏模具注浆成型，也称浇注成型：是利用石膏模具多孔的特性，能够快速吸收泥浆中水分的特点，将陶瓷泥料加水配制成泥浆（有时为了增加泥浆的流动性会加入些玻璃水），这种泥浆具有流动性，然后注入干燥的石膏模具内，水分在被石膏模具快速吸收后便在石膏模具内壁形成了一定厚度的均匀泥层，坯体的厚度取决与泥浆的浓稠度和泥浆在石膏模具中停留的时间，脱水干燥后便形成具有一定强度的坯体，此种成型方式通常被称为石膏注浆成型法。模具注浆成型的优点是：首先是能方便、快速制做出大型薄壁、器型复杂的注浆陶瓷作品，坯体厚度均匀；其次是对机械设备设施、场地、技术要求不高，只要有简单的石膏模具和一般的工人就可用注浆成型工艺生产产品；最后是用注浆成型法生产的产品造型、质量容易控制，材料比较节约，无需昂贵的技术工人，简单培训就可胜任，生产制作成本低。

模具注浆成型的缺点是：1、生产产品周期长，干燥时间长，石膏模占用的场地面积大；操作流程多，等待时间长，制作生产效率比较低；2、注浆成型所得的干燥注件密度小，比较疏松，在高温烧成时也容易导致坯体变形。3、生产过程中反复翻动模具，导致模具损坏，损耗大，模具重量大，耗力、是高强度的劳作，不适合自动化生产。

夯筑成型工艺与传统注浆成型法的区别是：A）从模具材料上区别：相对于注浆成型的模具，夯筑模具要坚固，使用时要能承受从上往下、从内向外的夯筑时产生的压力，不能采用石膏模具或是软质的硅胶模，硅胶模比较软不能承受压力，石膏模虽然强度可以很硬，但其材质具脆性，在夯筑的过程中石膏碎屑会掉落混入坯体，在高温下石膏会膨胀，导致坯体爆裂，在材料上应选择硬性树脂模具或是金属模具。B）从模具的构造上区别：夯筑模具必须有一个内腔模，注浆模是无需内腔模具；当然夯筑技术在古时一般用于修筑墙体，体量巨大，对内腔模的要求不高，内腔模的概念是弱化的，甚至于可以说是没有内腔模的，对于夯筑一个体量小的器物或是器皿内腔模至关重要，能不能方便脱模是夯筑模具设计成败所在。一个复杂器形的内模设计是非常精密的，对工艺流程也是非常讲究的，脱模的先后次序不能错乱，需严格按流程进行操作。C）泥料的配方不同，石膏磨具注浆法采用具有流动性的泥浆，选择单一泥浆一次性注入，坯体薄，干燥时间长，在取模时容易导致坯体变形，而夯筑法使用的泥料是干粉或是半干的泥粉，颗粒粗细不一，靠夯力把干粉或是半干的泥粉压实成型，粉料是分批少量投入，一层一层夯实筑高成型，每次可投入不同含量发色剂成分的泥料，或是发色不同的泥料，可以控制每个夯土层的发色，使坯体从上而下呈现地质土层变化的效果。对泥料进行颗粒大小筛选，颗粒大小不同的泥料选择性的投入模具夯实后可以获得或是粗糙或是细腻的肌理效果。因采用的是干粉或半干的泥粉压实而成，其含水量低，成型脱模后坯体具有一定强度，可立即对其进行搬移，稍加晾晒就可进入下一道工序，在晾晒过程中收缩率低。由于在泥料中加入熟料或是石英砂，制坯时有大量的小的空隙，烧成时收缩小，抗热震性好。

夯筑成型工艺与古老的印坯成型工艺的异同点

印坯成型工艺是古陶瓷生产中的一种成型方法，是非常传统的手作陶瓷成型技术。古代以竹编器或者木制物品做外形模具，用泥片、泥条、泥块在模具内拼接、印制所需要的陶瓷器皿的坯体，现代陶艺中印坯法依然在使用。现代陶艺中印坯所使用的模具材料多数由石膏做成，在石膏模具内壁，印制所需要的陶瓷坯体，器形大多以敞口为主，便于脱模，所用泥料含水约百分之30左右最为适宜。以泥条或是泥片或是泥块进行压印方式，从下而上一圈一圈往上叠压而成，接缝处用工具修平压紧。与盘泥条或是泥片成型有点类似，所不同的是印坯法是可以借助一个外模，或是借助内模，内外模只需用其一种模就可以 ，成型后不可马上取模，要等坯体晾干到一定程度后，等待坯体有一定的支撑强度才能脱模，如果是采用内模成型的，坯体晾晒得过干后脱模，还有可能导致坯体开裂而损坏。而夯筑成型法需要同时使用外模与内模，采用含水量在10%左右的粉料进行夯筑成型，可直接脱模，脱模后坯体可直接搬运、加工。对泥料的可塑性性能要求没有拉坯成型、泥片成型的高。

通过实验、对比分析总结以下优缺点：对于古老的夯筑技术结合现代模具技术、材料科学，现代的加工工艺应用于现代的陶艺成型有其非常重要的优点：首先在于它艺术效果的独特性，其夯筑出来的古朴、浑厚、粗狂效果是其他工艺特效做不出来的，有别与水洗、绞胎等效果，其作品风貌具有不可代替性。作品呈现的肌理既有人工可控的效果，又有不可控的自然随机的效果。其次是泥料的适用性很广，对于泥料的塑性要求很低，不管是颗粒细小的，细腻紧实的，可塑性强的瓷泥，还是颗粒大的陶泥，乃至于更大颗粒的匣钵土、熟料都可用于夯筑成型用料。最后是，夯土的含水量低，在坯体干燥的过程中坯体收缩性小，经过夯筑工艺夯实的坯体比较密实，但同时又含有大量细小的空隙，在泥料中可以加入熟料或是石英砂或是堇青石或是蓝晶石等耐火材料，可大大提升其抗热震性能，是制做风炉的良好材料和适宜的成型工艺。但夯筑成型法这种工艺也有其自身局限与缺点：夯筑成型法由于要同时使用内外模，对模具的设计要求和施工工艺都是比较高的，内模脱模困难，成品率低；由于夯筑工艺的特性，每个部位都是由泥料通过夯力挤压成型，作品的微小细节得不到保留，或是无法成型，适合用于大体块的古朴浑厚的作品；利用夯筑法成型的坯体结构疏松，内部含有大量的空隙，在烧结过程中仍然得以保留，所以成品具有透气透水的特性。需要夯筑的器皿坯体必须要厚，不适宜薄壁的器物。

夯筑成型工艺，由于其自身的特点，不能用于所有器型的制作，只能局限于部分器型制作，作为陶艺成型方法的补充，不适合大面积使用，比较适用于陶艺创作，可以呈现特殊的肌理效果，另外还可用于建筑外墙的装饰材料，其它应用有待再开发。