沉箱预制质量通病治理

王世晓

摘 要：随着社会经济的飞速发展，沉箱的预制工艺相较以往得到了显著提升，但是在施工过程中发现，沉箱预制工艺仍然存在一些质量通病。本文以海口港马村港区扩建二期工程的沉箱施工作为案例进行分析，根据在已完成的施工过程出现的质量问题进行阐述，探究其产生的原因，解决措施以及成效，希望为该工程的后续部分提供指导，也希望为其他工程提供参考。

关键词：沉箱预制 质量通病 治理 案例分析

1.引言

沉箱预制工艺主要分为模板工艺、钢筋工艺和混凝土工艺三类，随着社会经济的发展和科学技术的进步，这几方面都取得了明显的进步。在沉箱的预制过程中依然存在一些通病，包括底座砼和滑膜墙身砼质量通病等等。这些通病不但对沉箱的施工进度有影响，对于工程主体结构的耐久性也起重要的影响作用。因此，对沉箱预制过程中存在的质量通病进行治理有十分重要的作用。本文结合海口港马村港区扩建二期工程的质量情况，对该项目施工过程中存在的质量通病进行分析和治理，为进一步增加该工程沉箱的安全性和耐用性，保证项目施工的及时和效果。

2.工程概况

本文选用海口港马村港区扩建二期工程为例，这一工程的沉箱主要分为A、B两种型号，其中A型沉箱又包括三种规格（A型、A1型、A2型），其断面尺寸及高度相同，但是A1、A2型号的设置以及缺口位置不同；B型沉箱分为8种规格（B型、B1-B7型），除B7型号无前后趾外，其它7种规格断面尺寸相同，不同点在于高度及缺口位置的设置。本工程沉箱预制共75件，A型沉箱45件，B型沉箱30件，A型沉箱最重为1568T，此种沉箱外形尺寸为12m（包括前后趾各1m）×18m×16.8m。沉箱预制厂设在海口马村港3.5万吨码头疏港大道两边，采用滑模施工工艺进行预制，沉箱预制先浇注沉箱底座，然后进行墙身滑模施工。

3.沉箱预制工艺质量控制目标

结合海口港马村港区扩建二期工程的质量情况以及通过这一工程进行沉箱预制质量通病的治理，达到增加沉箱混凝土结构物的耐用性和长久性的目的。争取通过沉箱预制工艺消除沉箱预制过程产生的气泡、砂斑、松顶以及色差等等外观质量问题。具体的质量控制目标主要包括以下几点：（1）保证混凝土的强度：在选择材料的时候不可选择强度不能满足要求的混凝土材料，需要对混凝土的强度离散程度进行控制；（2）水泥、钢筋等材料的抽取检查的合格率要在百分之百，保证使用材料的质量；（3）抽检的钢筋的保护层的厚度合格率百分之八十以上。

4.沉箱预制过程中遇到的问题及原因、措施及成效分析

沉箱预制过程中遇到的问题众多，以下将重点选取问题，分析成因、措施以及采取措施后的成效。

4.1底座砼质量通病

4.1.1底座砼直立面及前后趾斜面气泡较多

底座砼直立面及前后趾斜面气泡较多这一现象产生的原因分为以下几点：由于墙身钢筋间距较小，振动棒无法垂直插入墙身中部地行振捣，振动棒插入采用斜插，这一举动造成振动影响的范围不均匀，加上振动时间不够；前后趾斜面由于浇注至斜面顶后封闭式振动孔，气泡需克服斜面阻力上浮后方可排出，造成斜面气泡较多。这一现象可以通过对振捣人员进行多次技术交底，严格控制振动时间，还可以对每个底座拆模后各振捣手振捣部位存在问题进行现场原因分析，通过这些措施使振捣人员清楚自己振动存在的问题为工程后续问题提供技术以及经验支持，进而提高振捣水平。此外，直立面由于钢筋绑扎影响，采用斜棒振捣，在这一点上来说，为减少直立面气泡，可以采用Φ30mm的振动棒在钢筋外保护层加振减少部分气泡。前后趾斜面气泡主要是通过控制振捣时间及封闭斜面时间来实现的。通过以上的措施治理，底座直立面气泡明显减少及减小，直立面外观质量有显著提高，但是前后趾斜面气泡由于斜面阻力的影响排出仍然存在困难，虽然整体外观有所提高，但效果不是很明显，将在后续的施工中继续摸索治理方案。

4.1.2底座砼底角及墙身位置砂斑砂线

底座砼底板浇注完成后，墙身内已振捣砼面高度不水平，墙身二个角点砼面高于中隔墙位置砼面，浇注墙身时从二个角点向中隔墙合拢，由于底座砼坍落度较大，振捣后有少量的泌水全部集中到中隔墙低洼处，该位置砼振捣后出现砂斑砂线。除此之外，模板拼缝不严密振捣后漏浆也是造成出现砂斑砂线的主要原因。针对以上原因，可以通过对振捣人员进行再次交底，要求对每斗料振捣严格控制，尽量做到振捣后砼顶面高度大致水平，并且加强现场管理力度，根据砼顶面标高浇注情况进行现场吊料控制，避免出现泌水全部集中到低洼处；当然，还要定期进行模板安装验收加强对模板底角、转角位置拼缝检查，确保模板拼缝平顺严密，如图1，芯模闸板使用双层钢板焊接的钢闸板，并且闸板与模板采用阴阳搭接的方式结合，保证了芯模拼缝不漏浆。事实证明，通过以上措施治理，底座墙身中隔墙部位砂斑砂线得到解决，底座底角及转角位置砂斑砂线有显著提高。

4.2滑模墙身砼质量通病

4.2.1墙身砼出模气泡较多

墙身砼出模气泡较多主要是因为分层厚度过高，振捣时间不足，振点布置间距过大，加上振捣采用斜插造成的振动影响范围不均匀所形成的。这一点可以通过对分浆振捣人员进行培训交底，严格控制分层厚度和振捣时间、振点排列以及间距做到。分层厚度30-40cm，振捣时间不少于15S，振点按线形排列，间距控制在30cm左右。当然振捣棒不得碰到钢筋和模板，砼振捣至满足下列条件时满足要求：砼不再下沉；表面基本形成水平面；边角无空隙；④表面泛浆；⑤不再有气泡冒出。通过以上措施治理之后发现，墙身砼出模气泡明顯减少且减小甚至消失，墙身砼出模外观的质得到了量明显提高。

4.2.2墙身顶部松顶

墙身顶部松顶这一现象产生的原因主要是二次振捣时间过早，末升速度过快。因此，在墙身砼浇注完成后，需要慢速提升模板，待模板顶部距砼顶面约30 cm时停止滑升过程，待顶部砼收水快达到初凝时（一般在砼初凝时间的1/3-2/3，约1-2小时）进行二次振捣及二次抹面，二次振捣振动棒从墙中插入，插入砼约40cm，每振点待砼顶部没有气泡上冒为度，振点距离控制在30cm内，振捣后紧跟着进行二次抹面，并认真处理砼顶部，尤其墙边沿。通过以上一系列精确的措施治理，可以有效减少甚至是避免墙身顶部砼出现松顶缺陷的情况出现。endprint

4.2.3墙身砼表面外凸

墙身砼表面外凸产生的原因主要是由于模板倾斜度过大或者模板下部刚度不足和每层砼浇注高度过高造成的砼侧压力过大进而致使模板外凸。因此可以通过调整模板倾斜度，加强模板刚度；控制每层浇注砼高度，振动棒不得碰到模板振捣。滑升过程中严格控制滑升速度，速度应均匀，且滑升速度应与砼浇注速度、出模砼强度相协调，分浆均匀并注意分层厚度、振捣棒插入深度，加强工人技术交底。通过以上措施治理，墙身砼表面外凸可以有效解决，墙身砼外观平整。

4.2.4墙身砼局部外观色差不均匀

这一现象主要是因为滑模施工过程中因各种原因暂停施工时间长达1-2小时以上，出模砼强度较高，已无法进行原浆抹面，出现这种情况位置和原浆抹面相比色差不均匀，停滑时间长位置砼外观颜色较黑，光泽度较暗，原浆抹面位置砼颜色白且光亮。由于主要原因是必须控制好砼出模的强度，所以对于能提前预知的停滑，在停滑前1-1.5小时之前调整砼坍落度，保证恢复正常滑升后砼出模强度还可进行原浆抹面。通过以上措施治理，对于能提前预知的停滑位置的砼外观色差可以有效解决，但施工过程中无法预知的停滑，如气候或者其它原因，该位置的色差通过调整外抹面水泥浆配合比进行处理，可以有效减小砼外观色差，整体砼外观观感较好。

5.结论

综上所述，沉箱预制的质量通病的治理工作是否完善关乎沉箱施工工作的进度，可以说，这一工作在整个项目上都起着至关重要的作用。沉箱预制尽管相关技术已经成熟，但仍然存在一些需要工作人员注意的质量通病，需要不断探索、总结，提出解决措施。海口港马村港区扩建二期工程已经完成所有沉箱的施工，在这些沉箱的施工过程中出现了类似的问题，因此笔者希望通过不断开展针对施工过程中质量通病的治理工作，以便更好提高沉箱预制施工质量，为后续同类型工程沉箱預制质量控制提供参考。

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