复合纱体中长丝分布形态对纱线性能的影响

王元峰， 冯艳飞， 夏治刚,2

(1. 武汉纺织大学 纺织科学与工程学院， 湖北 武汉 430200； 2. 武汉纺织大学 新材料及其先进加工技术国家重点实验室培育基地, 湖北 武汉 430200)

复合纱体中长丝分布形态对纱线性能的影响

王元峰1， 冯艳飞1， 夏治刚1,2

(1. 武汉纺织大学 纺织科学与工程学院， 湖北 武汉 430200； 2. 武汉纺织大学 新材料及其先进加工技术国家重点实验室培育基地, 湖北 武汉 430200)

为研究长丝复合纺纱过程中由长丝与短纤维须条复合产生的不同纱线内部结构对纱线性能的影响，设计并建立了6种长丝复合纺纱线结构模型，分析和预测了模型对应的成纱性能，并进行实验验证，对比分析了各复合纺纱形式所得纱线的毛羽、条干、强伸性能。结果表明：相比单独的包芯结构和长丝单侧包缠结构，长丝由两侧对须条进行包缠优化了纱线结构，表现出更佳的复合纱拉伸和成纱条干性能；同时拥有长丝双侧包缠和包芯结构的复合纱，表现出最优的成纱强力和条干；较大的长丝与须条隔距与张力更有利于长丝束缚和控制纤维外露，有效降低成纱毛羽。

长丝复合纺纱； 纱线结构模型； 纱线性能； 长丝分布； 双包缠结构

长丝/短纤复合纺纱技术可使纱线同时拥有天然短纤的风格、手感、吸湿性能以及长丝自身强伸性所提供的挺括、保型性，这种优异的纱线品质和独特的纱线结构使其在近年来得到了越来越多的关注，并快速发展成为满足纺织品性能多样性的重要方法。目前，可生产长丝复合纱的纺纱方法主要有环锭纺、喷气纺、转杯纺、空心锭纺等，其中最为成熟、应用最广泛的是环锭复合纺纱技术[1]，因此，关于其成纱方式及纱线性能的研究也层出不穷。包芯纱在加捻作用下通过外层短纤维包缠纱体中心长丝，以实现长丝与短纤维的复合，形成独特的芯/鞘结构[2]。然而，由于长丝与短纤维间的抱合力不足，2种组分纤维间易发生滑移，导致部分长丝外露于纱体表面，这不但影响纱线外观，最终还会导致成纱的抗弯、耐磨性等力学性能变差[3-4]。针对上述问题，已有大量研究通过不同的途径改善包芯纱的成纱质量。Pourahmad等[5]设计并纺制出3组分复合包芯纱(TSMM)，即同时喂入3根短纤维须条和对应的3根长丝作为芯丝，有效改善了纤维包覆率，且减少了短纤维滑移[6]。Gharahaghaji等[7]利用索罗纺(Solo Spun)原理，通过改造长丝喂入装置，使用类似索罗纺的带沟槽分束罗拉，开发出新型长丝集束纺(Cluster-Spun)。由于长丝在被喂入短纤须条前经过分束罗拉，呈多根单丝平行排列的扁平带状，更有利于长丝与短纤维在纺纱三角区的加捻抱合，加强了2种组分间的摩擦力，最终获得一种全新结构的长丝分束纺纱线。类似地，Naeem等[8]使用一个微型带沟槽的罗拉对长丝进行分束，以增强长丝对纱线中心短纤须条的包缠效果，最终达到增强纱线耐磨性能的目的。所有上述复合纺纱方法都有效增加了长丝短纤维间的摩擦力，更有利于2种组分间充分复合。此外，由于长丝的伴纺作用，纺纱过程中断头率降低，长丝的包缠作用实现了对须条外部短纤维的捕捉，提高了短纤维的利用率，最终提升成纱品质。

纱线性能取决于纱线结构，不同的复合纺纱方法产生不同的纱线结构，对此国内外学者也进行了基础性研究。吴雄英等[9]对涤长丝与毛短纤维纺制的赛络菲尔(Sirofil)双组分复合纱、并捻复合线及与毛短纤维合股线的结构和基本力学性能进行了对比研究。Yang等[10]建立了高性能长丝包芯纱理论模型，并通过芳纶、玄武岩纤维长丝和棉短纤维的包芯复合纱纺制，得出高性能长丝包芯纱的拉伸性能主要取决于长丝与短纤维的几何构象及纱线内部结构的结论。Pourahmad等[11]对比了由环锭纺、赛络纺、索罗纺等不同纺纱方式制成的复合包芯纱性能，通过对纺纱工艺及纱线物理力学性能的研究分析，得出赛络纺包芯纱性能最优的结论。 Kakvan等[12]研究了弹力丝喂入张力与喂入位置对毛/涤复合纱物理性能的影响，确定了最佳弹力丝喂入比。Liu等[13]进一步从理论上分析了赛络菲尔纺中长丝与短纤维须条在前钳口形成三角区的角度、长丝和粗纱的张力、扭矩等因素对成纱性能的影响，并通过调节粗纱与长丝间相对位置改变三角区形态的纺纱实践，以及对纱线各项性能的测试分析，验证了其理论分析的正确性。纱线的性能取决于纱线结构，在复合纺纱线中，短纤维与长丝间的排列分布及二者间的协同构象对成纱性能起决定性作用。上述研究都从理论和实际上对复合纱结构与性能进行了积极有意义的探索，但仅局限于单一复合纺纱方式所纺纱线性能的研究，对于复合纱结构与性能关系的系统研究不足。

本文旨在建立多种长丝在复合纱体中不同分布的纱线结构模型，分析和预测纱线结构模型对应的成纱性能，并通过实验验证和对比分析各复合纺成纱性能，比较和评价各种不同长丝分布形态引起的复合纱成纱性能的优劣。这些研究对于更深入了解环锭纺包芯包缠纱纺纱系统，掌握纱线结构和性能，完善环锭纺体系研究，从而更有效指导生产实践，降低生产消耗和成本，增加产品附加值，都具有重要意义。

1 实验方案及纱线模型

传统的长丝/短纤维复合纺通常使用1根长丝与1根短纤维须条进行复合，即使改变长丝与短纤维须条的相对位置也只能获得包芯和包缠2种不同的纱线结构，缺乏多样性，不利于系统地研究复合纱内部结构对其成纱性能的影响，因此，本文实验将使用3根长丝与1根短纤维须条进行复合，通过改变长丝喂入位置，使长丝与短纤维间有多种不同的协同构象，获得不同纱体结构，从而可系统地研究长丝短纤维复合纱纱体内部结构对成纱性能的影响。

1.1实验方法

要满足纺制出多种纱线结构复合纱的要求，长丝的喂入位置必须可精确定位和调节，为此对环锭细纱小样机进行了相应改造。图1示出复合纱纺制示意图[7]，在传统细纱机的基础上添加了长丝喂入装置，3根长丝依次通过张力器和可精确定位的导丝轮后，于前罗拉后部喂入，最终在前钳口与短纤维须条加捻抱合，纺制成纱。

图1 复合纱纺制示意图Fig.1 Schematic of composite yarn production

在本文实验采用的纺纱方式中，3根长丝分别退绕后，受导丝轮的控制，可精确定位到实验所需位置，然后平行喂入前罗拉后方，与短纤维须条接触并在纺纱三角区受到加捻作用与短纤维相互转移，加捻抱合，成纱内部结构各异，具有2种组分间不同协同构象的复合纱。

1.2实验方案

图2 实验设计的复合纱成纱三角区Fig.2 Simulated diagram of different composite yarns formation zone. (a) Plan A; (b) Plan B; (c) Plan C; (d) Plan D; (e) Plan E; (f) Plan F

在长丝/短纤维复合纺纱中，不同的长丝与短纤维须条相对位置会形成不同的纱线结构，在长丝喂入短纤维须条中心的情况下，加捻三角区中的短纤维发生内外转移，但受到位于中心长丝的阻滞，逐渐向上转移，将长丝包裹住，形成长丝位于纱体中心短纤维在外层的包芯纱；而当长丝喂入位置与短纤维须条保持一定距离时，在加捻三角区由于捻度的传递，长丝缠绕在短纤须条表面，将短纤维包缠在纱体中，形成赛络菲尔纱。为系统全面地分析研究各种长丝短纤维复合纱纱体内部结构对成纱性能的影响，综合考虑到包芯与包缠2种长丝短纤维复合方式，本文通过调节长丝喂入位置，改变纺纱三角区中长丝与短纤维须条的相对位置，使得纱线拥有不同长丝与短纤维协同构象，建立了6种不同包芯与包缠复合纱的理论模型，具体方案如表1所示。 采用方案A、B、C、D、E、F纺制的复合纱分别命名为复合纱A、B、C、D、E、F。

表1 复合纱的实验方案设计Tab.1 Experiment design of composite yarns

图2示出根据本文实验设计的6种复合纱长丝及短纤须条相对喂入位置模拟出其在纺纱三角区受到加捻作用时的形态。可见：方案A的复合纱成纱三角区总体几何形态为短纤维须条构成的传统纺纱三角区形状，长丝位于该三角区芯部；方案B的复合纱三角区总体形状由短纤维的小三角区和两侧的长丝形成的大三角区所构成，左右两侧长丝对须条的包缠作用力均衡，因此，两侧由长丝构成的大三角区基本对称；C，D复合纱三角区几何形状由短纤维的小三角区和两侧的长丝形成的大三角区所构成，由于两侧喂入长丝根数的差异，导致两侧长丝构成的大三角区不对称，2根长丝一侧的长丝与加捻汇合点形成的角度略大于单根长丝一侧的此角度；E复合纱总体几何形状由短纤维的三角区和位于左侧长丝的三角区所构成，长丝位于三角区左侧，包缠在纱体的外侧；F复合纱总体几何形状由短纤维的三角区和位于右侧长丝所形成的三角区构成，长丝位于三角区右侧，包缠在纱体的外侧。

1.3纱线结构模型的对比性预测

根据上述复合纱长丝与短纤维须条在纺纱三角区的不同几何分布以及纤维在成纱段内外转移理论[14]，可进一步推测出各种复合纱成纱稳定后长丝与短纤维在纱体中的几何分布状况，即纱线内部结构。长丝与短纤维在经过前钳口后受到加捻作用，2种组分在图2所示的三角区加捻抱合，达到初步复合，再经过一系列纤维与长丝的内外转移，形成具有稳定包芯、包缠等复合结构的环锭纺复合纱。图3示出根据方案A～F长丝与短纤维须条相对位置及其加捻后形态预测绘制出的复合纱结构模型。如图所示，圆柱体代表复合纱的主体，圆柱体内和表面的线条代表3根长丝，以此表示短纤维与长丝间的协同构象。在方案A中，3根长丝由纱线中心喂入后经过加捻作用，长丝间相互抱合，与短纤维之间发生少量内外转移，成纱稳定后呈相互抱合状基本位于纱线中心位置，形成包芯纱的结构；方案B中1根长丝位于纱线中心，2根长丝分别均匀地包缠在纱体表面，充分结合了包芯与包缠2种复合方式；方案C中2根长丝先加捻抱合成类似股线结构，后包缠在纱体表面，另外1根长丝单独包缠于纱体表面，短纤维须条在加捻三角区受长丝影响较小，可完成原本环锭纺纱线的纤维内外转移，最终形成纱线层结构由于受包缠作用较紧密，内层短纤维类似环锭纱的长丝包缠复合纱；方案D与方案C类似，但2根长丝喂入的方向相反，在加捻三角区由短纤维须条构成的小三角区会发生与方案C方向相反的倾斜，导致成纱质量的差异；方案E中3根长丝先受到加捻作用，抱合后包缠于短纤维表面，由于长丝喂入位置距离短纤维须条较远，长丝对短纤须条的包缠作用比上述方案更紧密，即长丝在纱体表面的螺旋结构更密集；方案F与方案E也仅存在喂入位置左右的区别，而由于二者间隔距增大，导致短纤维小三角区倾向更明显，因此，纱线中短纤维与长丝的协同构象亦有区别于方案E。

图3 不同方案纺制的复合纱结构模型Fig.3 Diagram of composite yarn structure spun by plan A (a), plan B (b), plan C (c), plan D (d), plan E (e), and plan F(f)

1.4复合纱线性能的对比性预测和分析

复合纱的内部结构决定了其纱线质量，因此，根据纱线内部结构模型可推测出其纱线性能。由短纤维纱拉伸断裂机制可知，纱线的断裂过程就是纱中纤维的断裂和相互滑移的过程，当复合纱受拉伸至某个点时短纤维已全部滑移，纱中的长丝将继续受拉伸直至长丝断裂，而长丝断裂过程占据了复合纱拉伸断裂过程的一大部分，因此，长丝为长丝/短纤复合纱提供了主要的力学性能。通过对6种方案中长丝在纱体中分布状况的研究分析可推测出对应纱线的力学性能。方案A和B中，纱体存在包芯结构，有稳定位于纱体中心的长丝，在纱线整体受到拉伸作用时，位于纱线中心的长丝不会因张力作用与短纤维相互挤压发生位移，可一直稳定承受拉伸力，因此，方案A和B纱线的强伸性能应优于其他方案，而方案B中纱线有2根长丝均匀包缠在纱体表面，受到拉伸作用力时向内挤压短纤维须条，使短纤维间摩擦力增大，可减少纤维间相互滑移，提高纱线强伸性能，因此，推测方案B的力学性能会比方案C和D更佳。方案C和D中，短纤维纱体由2根质量不同的长丝包缠，在拉伸过程中，长丝同样对纱体中心的短纤维有挤压作用，提高了短纤维须条的强伸性能，加上长丝自身优良的力学性能，可使得C和D方案中纱线拥有仅次于方案B的力学性能。最后2个方案中，由于长丝全部由须条的一侧喂入，加捻成纱后长丝全部集中在表面的一点，即从纱线横截面看，长丝位于短纤维构成的圆上的一个点，这使得纱线受到拉伸时长丝只从一个方向挤压短纤维，对短纤纱的力学性能没有提高，同时由于长丝呈螺旋状缠绕在纱体表面，对复合纱整体的力学性能贡献较差，因此，可推测方案E、F的复合纱力学性能为6种方案中最差的。

同样地，根据捻度传递理论以及长丝对短纤维须条毛羽的捕捉作用，可预测出成纱毛羽情况。方案A中长丝全部位于纱体中心，不能改变纱线外层结构，因此，可推测方案A对成纱毛羽没有改善作用。方案B、C、D中长丝从两侧对须条进行包缠，可有效地将须条外层露出的纤维束缚于纱体内，减少成纱毛羽，但由于长丝与须条隔距仅为1 mm，短纤维须条在汇聚点前获得的捻度有限，纤维排列较松散，自身外露于纱体的毛羽多，因此，可推测这3种方案对毛羽减少的效果不及隔距较大的方案。方案E、F中，短纤维须条从前罗拉到汇聚点的距离较大，须条有足够时间获取适量的轻捻，须条内的单纤维不会因受到扭转力的较大影响而横出纱体形成毛羽，随后经过汇聚点受到长丝较紧密的包缠作用，使得部分毛羽被长丝覆盖，因此，可推测这2组方案的成纱毛羽最少。

2 实验部分

根据已有实验方案及纱线模型，在经过改造后的HFX-A4型环锭纺细纱机上进行纺制，并通过纱线性能测试，验证对6种纱线模型成纱性能的预测。

2.1实验材料

采用定量为5.20 g/10 m的棉粗纱作为外包短纤维须条，根据实验设计中涤纶(2.44 tex/12 f)长丝的6种不同喂入位置进行环锭复合纱实验，为使长丝喂入位置精确，达到实验设计的要求，对原长丝喂入装置进行改造，使用梳针间隔为1 mm的钢梳对长丝进行精确定位，如图4所示，通过改变长丝在梳齿上的位置来调整长丝喂入位置，完成不同方案的实验，具体纺纱工艺为：细纱定量55.8 tex；牵伸倍数10.7；锭速8 000 r/min；前罗拉转速14.3 m/min；捻系数380。

图4 长丝喂入装置Fig.4 Filament feeding device

2.2纱线测试

复合纱纺制完成后在标准恒温恒湿实验室(温度为(20±2)℃，湿度为(65±2)%)放置48 h进行预调湿，随后在此温湿度条件下对纱线各项性能指标进行测试。

采用菲利浦飞纳型桌面扫描电子显微镜对纱线表面拍照，以观察纱线表层结构，放大倍数为125。

根据GB/T 3916—1997《纺织品 卷装纱 单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定》，使用YG068C全自动单纱强力仪测试成纱强伸性能。拉伸速度为500 mm /min，夹持距离为500 mm，每管纱测量20次，最后取平均值。

根据GB/T 3292.1—2008《纺织品 纱线条干不匀试验方法 第1部分 电容法》，使用YG133B/M型条干均匀度仪测试成纱条干，测试速度为400 m/min，测试时间为1 min。

根据FZ/T 01086—2000《纺织品 纱线毛羽测定方法 投影计数法》，采用YG172A型纱线毛羽测试仪，测试片段长度为10 m，测试速度为30 m/min。每管纱测5次，取平均值。

3 结果与分析

3.1纱线表观

纱线表面扫描电镜照片如图5所示。由于棉纤维呈带状且自带转曲，长丝表面光滑细度均匀，据此可从电镜图上区分2种组分，以确定长丝和短纤维在纱体表面的分布。由图5可见，在复合纱A表面只存在棉短纤维，未发现长丝，可判断长丝被短纤维包覆于其中，符合之前对方案A纱线结构的预测。在复合纱B表面可观察到均匀包缠在短纤维须条表面的长丝束，相邻长丝间距一定，可反映出从左右两侧相同隔距喂入的长丝依次包缠在短纤维纱体表面。复合纱A的表面可看到比复合纱B单丝数量更多的丝束，即为实验方案中从单侧喂入的2根长丝，包缠的效果好于前者，但长丝束在纱体表面排列的规律性差于复合纱B，复合纱D的纱线表观效果与复合纱C类似，在此不再赘述。复合纱E表面只能观察到1根较粗的丝束与短纤维须条相互抱合，短纤维数量少于前面几种复合纱，这是由于长丝喂入隔距较大，部分短纤维未到达聚合点前被吸风口吸走，导致成纱后短纤维较少，同时3根长丝抱合后张力较大，此时再与短纤维加捻抱合，形成了长丝与短纤维须条相互抱合的纱线结构，使得纱线实际结构与预测略有不同。复合纱F也呈现同样结构。

图5 复合纱表观形貌照片Fig.5 SEM images of composite yarns

3.2纱线强力

对6种复合纱的强伸性能测试后取平均值，结果如表2所示。其中强力最大的为复合纱B，即1根长丝作为芯丝，2根分别从2个方向对短纤维须条进行包缠，结果符合此前对纱线结构分析及其对力学性能的推断，说明同时拥有包芯和包缠结构可为纱线提供优良的力学性能。复合纱C、D强力仅次于复合纱B，好于复合纱A，可证明长丝对短纤维的包缠作用增加了短纤维间的摩擦力，使纱体结构更紧密，进而增强了纱线的力学性能，说明在同样条件下长丝与短纤维复合时，包缠结构可比包芯结构提供更好的强伸性能。复合纱E、F的强力比预期值差，为6种方案中最差的，主要原因在于须条与长丝间距的增大导致部分短纤维被吸走流失，同时长丝与短纤维须条呈相互抱合状态，而不是此前预测的长丝包缠短纤维须条状态，使得短纤维在成纱力学性能方面贡献有限，主要由长丝提供强伸性，最终导致成纱力学性能较其他方案差。

3.3纱线条干

复合纱条干测试结果如表3所示，其中纱线外层有长丝从不同位置对须条进行全方位包缠的复合纱B、C、D条干CV值较小，这主要是因为短纤维须条外面包缠了更细、更均匀的长丝，改善了须条条干，复合纱B、C、D中长丝均匀包缠的B方案条干最佳，非均匀包缠的C、D次之。复合纱E、F由于短纤维须条在到达汇聚点前出现部分纤维流失，而纤维被吸离须条具有不可控性，因此，成纱后出现比其他方案较多的细节与棉结。同时短纤维须条与长丝呈抱合状而非包缠状，不利于短纤维间的相互转移以形成稳定的纱体结构，导致短纤维须条不匀率增大，最终影响成纱条干。复合纱A表面没有长丝包缠，因此，条干差于纱体表面有长丝包缠的方案。由于其纱线呈正常的包芯结构，外层短纤维间发生内外转移，加捻抱合，因此，短纤维须条条干状况正常，略优于方案E、F，条干不匀率为6种方案的中间水平。

表2 不同复合纱强伸性能指标Tab.2 Tensile properties of different composite yarns

3.4纱线毛羽

对6种复合纱的毛羽测试后取平均值，结果如表4所示。从表可见，复合纱A的总毛羽最多，1～2 mm的短毛羽数量也为6种复合纱之最，主要原因为纱体表面没有外部包缠的长丝，对纱体表面的毛羽没有束缚，使得短纤维在三角区内外转移时露出纱表面，形成大量毛羽。复合纱B、C、D的毛羽总量接近，由于外部长丝的包缠，使得这3个方案的纱线毛羽都少于方案A，符合此前的预测，其中方案B的长毛羽明显较其他方案多，是由于长丝均匀的包缠对短纤维须条有横向挤压作用力，使得在长丝包缠间隙的短纤维受力后被挤出纱体表面，形成较长的毛羽，导致方案B的大于或等于3 mm的毛羽数大于另外2个方案。复合纱E、F的毛羽明显少于其他复合纱，符合之前对其毛羽情况的预测，但导致其毛羽少的主要原因是长丝与短纤维须条相互抱合，呈股线状态，纱体表面裸露的长丝面积大于其他复合纱方案，而长丝表面光洁，同时短纤维须条与长丝汇聚时的加捻程度也大于其他组复合纱，须条自身毛羽较少，最终共同导致此方案的毛羽明显少于其他方案。

表3 复合纱条干性能Tab.3 Evenness of different composite yarns

表4 复合纱毛羽指标Tab.4 Hairiness of composite yarns 根/10 m

纱线3 mm及以上的毛羽为有害毛羽，因此，一般情况下，以3 mm毛羽根数为纱线毛羽质量主要考量指标。从表4可看出，只有包芯结构的复合纱A的3 mm毛羽最多，纱体表面有长丝包缠的复合纱B、C、D的3 mm毛羽少于方案A，说明外部长丝包缠作用可以束缚纱线外层短纤维，减少纱线表面的有害毛羽。而复合纱E、F的3 mm毛羽最少，充分说明了长丝与须条间适当的隔距以及长丝合适的张力更有利于长丝对短纤维须条的控制，进一步减少了复合纱的有害毛羽。

4 结 论

1)当长丝与短纤维复合方式为长丝包缠短纤维须条时，由须条左右两侧同时喂入的长丝比单侧喂入的包缠更能有效束缚短纤维成纱，减少纤维流失，使纱线结构更紧密。当长丝由单侧喂入时，随着长丝与须条隔距增大，以及长丝张力变大，2种组分间的结合方式会由长丝包缠短纤维向长丝与短纤维须条相互抱合转变。

2)相比于包芯结构，长丝由两侧对须条进行包缠的纱线结构可为复合纱提供更好的拉伸性能，同时改善成纱条干，特别是包芯与两侧包缠相结合的复合纱，在力学性能与条干指标上表现最为突出。而长丝单侧包缠以及张力过大则对成纱力学性能和条干有不利影响。

3)长丝与须条间适当的喂入隔距以及长丝合适的张力更有利于长丝对短纤维须条的控制，从而减少复合纱的有害毛羽。当长丝与须条喂入隔距过小时，长丝虽然从多角度全面包缠短纤维须条，但对纱线表面毛羽的控制依然不足，成纱后有害毛羽为前者1倍左右。

FZXB

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Influenceoffilamentdistributionpatternonpropertiesofcompositeyarns

WANG Yuanfeng1， FENG Yanfei1， XIA Zhigang1,2

(1.CollegeofTextileScienceandEngineering,WuhanTextileUniversity,Wuhan,Hubei430200，China; 2.StateKeyLaboratoryBaseofNewMaterialsandAdvancedProcessingTechnology,WuhanTextileUniversity,Wuhan，Hubei430200,China)

To analyze the influence of inner structural changes on composite yarn properties during the varied filament composite spinning by changing the filaments and the roving positions, six different structures of composite yarn models were systematically designed and built to analyze and predict the properties of the corresponding yarns. Different structural composite yarns were produced experimentally to verify the composite yarn models. Different composite yarn properties including hairiness, evenness and tensile properties were compared and analyzed. The results show that the composite yarn with filaments wrapping from both sides of the strand has better evenness and higher tenacity than that of yarns with single core-filament spun structure. When the composite yarns has both bilateral wrapping and core-filament structures, an optimized yarn strength and evenness are owned.The increased filament tension and filament-strand spacing could effectively enhance the short fiber control and reduce composite yarn hairiness.

filament composite spinning; yarn structure model; yarn property; filament distribution; bothbilateral wrapping structure

TS 104.7

：A

10.13475/j.fzxb.20160805308

2016-08-24

：2017-03-30

国家自然科学基金青年科学基金项目(51403161)；国家自然科学基金杰出青年基金项目(51325306)

王元峰(1991—)，男，硕士生。主要研究方向为新型纺纱加工技术。夏治刚，通信作者，E-mail:zhigang_xia1983@hotmail.com。