内孔与槽交接毛刺加工工艺改善

肖林波

摘 要：针对客户在装配转子过程中发现交叉部位毛刺导致转子卡死的问题，从工艺角度方面进行深入分析，改变现行通过毛刷和刀片去内孔毛刺的方法，设计出一种刀具能完全有效去除交叉部位毛刺的方法，并运用到实际生产过程中。

關键词：毛刺；铣削；成本；节拍

中图分类号：TM58 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）14-0033-01

汽车行业的快速发展对汽车零部件的质量要求越来越高，毛刺作为零件生产过程中的产物，对产品的装配性能及测量准确性存在不良作用，会导致测量的失真、传动部件的卡滞、管路堵塞及电路短路等问题。毛刺问题已经越来越影响产品的质量和稳定性，因此有效快捷的工艺方法对去除毛刺至关重要。

现行汽车行业去除毛刺的方法大致可以分为手动去毛刺和设备去毛刺，手工去毛刺大致可以分为锉刀或刀片去毛刺、毛刷刷毛刺等；设备去毛刺大致可以分为热能设备去毛刺、多工位去毛刺机、加工中心去毛刺等。本文从转子去毛刺出现的质量问题，提出一种加工中心高效率低成本去除内孔与槽交接毛刺的新方法。

1 未改善前去毛刺方法

未改善前我们选取碳化硅直丝材质的毛刷（如图1）去除内孔毛刺，将毛刷伸入零件（图2）内孔中，通过电机带动毛刷正反旋转，去除如图所示区域边的毛刺，由于槽两边经过盘铣刀铣削后形成比较硬的毛刺，毛刷只能刷掉比较松散的毛刺，硬毛刺和卷缩的毛刺则比较难去除。毛刷去完毛刺后需要通过刀片刮去未能去除的毛刺，如此反复40%左右零件也未能完全去除毛刺，而且遭到客户的投诉。整个去除毛刺需要两道工序，平均每道工序需要20秒，需要两个人员协助完成，需要的生产成本为2*20*20/3600+20*20/3600+45/500=0.42元/PCS（设备20元/H、人工20元/H、毛刷寿命500，价格45元）。

2 改善后去毛刺的方法

如图中所示边缘部位要求边缘尺寸0-0.5，对倒角角度无要求，只要求能去除毛刺，可以设计一款铣刀同时利用侧刃和底部刃口同时铣削去除孔与槽交叉部位的毛刺，由于孔底部存在R角，因此铣刀在设计上需要按照底部R角仿型进行设计，如图（2）所示，铣刀从孔中间部位开始下刀，向两侧铣削，利用铣刀底部45°刃对底部与槽交接部位形成45°倒角，可以有效去除底部由于开槽产生的硬毛刺；当铣削到侧边的时候利用侧刃铣削侧面形成一个比较小的R缺口对侧刃的毛刺去除，利用R角刃对交接部位R角边缘毛刺进行有效去除，从而有效去除孔内部交叉毛刺。该方法较使用手工去毛刺和毛刷刷内孔去毛刺更为有效，同时对两边的刃口同时铣削，节拍时间更短，更为节约成本。改善后加工节拍为12秒，需要的生产成本为20*12/3600+40*12/3600+200/4000=0.25元/PCS （设备45元/H、人工20元/H、刀具寿命4000价格200元），直接节省成本40%。该工序是接近成品的工序，人员手工去毛刺取放过程碰伤以及掉落过程引起的报废造成的成本损失也是很大的，因此改善后的去毛刺方法实际节约的成本大于40%。

3 结语

通过以上改善措施，彻底解决了客户内孔毛刺投诉的问题，而且实际生产中报废率大大降低，进一步降低了成本，生产效率也得到很大提高，改善后长期批量生产也为引起相关的质量问题，因此验证了此工艺的可靠性。

参考文献

[1]数字化手册编委会编.机械设计手册（软件版）V3.0[K].

[2]数字化手册编委会编.机械加工工艺手册（软件版）[K].2008.