双汇物流创新发展方案设计

程林+韦道菊+刘婷婷+徐磊+杜红+李娜+孟宇+汪缌祺

【摘要】改革开放以来，居民生活水平不断提高，强劲的市场需求带动了肉制品行业的持续发展，然而我国目前的肉制品行业与世界水平仍存在很大差距，尤其在其物流环节。肉制品行业物流环节的运行效率直接影响企业整体的运行效率和经营效益，而仓储中心又是物流环节的依托。本论文针对出库叉车移动距离较长；摘果式分拣效率低，出错率高；装货效率低，耗时长三类问题，发散创新性思维，利用数据分析智能调度车辆；采用PCBEIQ分析法对分拣区域进行划分，并分区域设计分拣策略；为了提高装卸效率，设计了新型概念车颠覆传统装货环节。

【关键词】双汇；物流；创新发展

一、双汇物流仓储中心概况

双汇集团是一家以肉类加工为主的大型食品集团，双汇物流是集团运营的基础，其仓储中心是其重要支柱。双汇物流公司所实现的主要功能是货物的“集散”，将生产部门生产的货物进行储存，再根据客户的订单将货物分拣出库，最终配送给每个客户。在整个过程中货物存储时间短，流通速度快，订单处理速度要求高，这就决定了双汇物流核心环节即分拣作业，分拣区的规划决定着整个仓储中心的作业能力。

双汇物流基础设施落后，自动化程度较低，多数依旧采用人工拣选、装货等，工作效率不高；双汇物流的技术与管理缺乏标准，信息化程度低，特别是周转库内的工作多数依靠人工经验，具有较大盲目性。

作为一家4A级物流公司，双汇物流是双汇集团的基础，其承担着双汇集团所有的物流工作。因此，双汇物流需要拥有急速物流运作体系作为企业的支撑。所以双汇物流的仓储中心在双汇集团作业过程中起着关键作用。双汇集团对客户做出的“一日产、两日检、三日送，五日达”的承诺，对双汇物流提出了更高的要求和挑战。

二、双汇仓储中心不合理现象分析

双汇物流周转库前出入库通道长约230米。工人总是要拖着液压车上的货物，在出入库通道上来回走动很长的距离，光是在通道上运输就要占近一个小时。这一问题大大降低了出入库的效率。同时，由于出入库通道宽只有7米，而托盘的宽为1米，当人员、车辆的移动过多时，会造成通道的堵塞，降低作业效率。双匯物流按照货物种类对仓库内部进行了简单的货位分区，并使用摘果式人工拣选方式。但随着订单量和单个订单货物种类越来越多，出货量越来越大，此方式分拣效率低、出错率高的弊端逐渐凸显。双汇物流在装货时普遍采用人工码货，由于车厢内部空间的狭小，只有一到两名工人参与装货。需要4小时的时间装货，在一辆车的整个作业流程中占很大比重。

三、双汇仓储中心优化方案设计

当一辆货车进入仓储中心时，我们需要根据它的所有订单所包含的品种及其数量，搜索出当前空闲的停车位中，最适合这一辆车的停车位，以使这些订单的所有的入库（或出库）作业在出入库通道上行驶的总路程最短。考虑到在实际操作中，一辆车的订单数据可能较多，在车辆进入仓储中心时再录入会降低效率。经调研得知，双汇物流的ERP系统中已有所有订单信息。因此本程序采用文件输入输出的方式，可直接读取从ERP中导出的订单数据。使用穷举算法模拟该车辆停放在每一个空闲车位时的作业情况，并计算出相应的总路程，找出最小值后，以其对应的停车位作为最优解。首先我们使用随机数生成了停车位状态的数据。数据状态比较杂乱无序，由此可见，随机数在很大程度上反应了企业现实停车位选择的情况。之后我们生成了15辆车及其订单数据，对优化前后的停车位选择进行了模拟。假设这十五辆车依次进入仓储中心，根据数据计算得出，这一批次15辆货车所有货物的平均移动距离降低了26.87%。

（一）基于PCBEIQ分析的分拣策略的设计

通过对订单分析，得出以下结论：以P出货占60.8%，共3800托盘，即箱；剩下的都以C出货，占39.2%，总计196000箱；以P出货的订单，可采用P→P（叉车搬运）。

依据EQ分析，得知各订单订货量差别较大，规划时可将订单分类，少数而量大的订单可作重点管理，相关拣货设备的使用亦可分级。根据EN分析，看出各订单品项数差别相对较大，制定分拣策略时，可考虑分级分拣。品项数量分布趋于两极化，应结合ABC分类分析。规划时可将产品分类以划分储区。A类货品应列为重点处理对象，在储位方面应结合IK分析做决定，如果其出货频率也相应较高的话，就应选固定储位，否则可考虑弹性储位；A类商品出货频率较高，故采用固定储位。A类产品出库量大，应采用以托盘为单位的连续作业和大量搬运，使用叉车搬运最为有效，保管时可在靠近出入库处直接堆放；B类产品库存期比A类商品长，需加强日常管理，先进先出，C类商品库存量较少，但B，C两类商品分拣难度较A类商品大一些，出货量较少，出货品种增多，采用传送带播种式分拣能显著提高分拣效率。

（二）分拣策略的设计

我们决定对现有九个仓库统一进行分区，分为PP模式分拣区，CC模式分拣区，传送带播种式分拣区，根据出货量的大小，各分拣区的数量比例为5∶2∶2。

PP模式分拣区，单品种整托盘出货，不需要分拣，仓库只需要叉车搬运，满足先进先出原则。CC模式分拣区，此模式分拣区针对上文以C出货中A类产品，出货量大，但是不满一托盘，本区分拣压力较小，叉车搬运结合人工简单分拣。传送带播种式分拣区，这里针对以C出货中的B.C类产品，由于出货种类多，出货量大，因此分拣压力较大，传统的摘果式分拣效率太低，不能满足需求，且与订单越来越小，种类越来越多的趋势不相适应，故我们给出的解决方案是对原有仓库进行升级改造，采用播种式分拣。

主传送带的走向与原巷道的走向相同，辅传送带垂直于主传送带。设计传送带的宽度为r=0.5m，设主传送带的高度为2.5m，辅传送带高度为0.75m，主辅传送带之间设置螺旋上升的传送带连接。形成5个出货口。相比于方案一，方案二虽然储货面积减少了15.1%，但是单次作业平均行驶路程下降了60%。同时，考虑到周转库的自身功能定位，周转功能应当更被看重。所以应当采用双行道线路设计。多对多模式，即，在传送带首端多名工人拣货，每位工人只负责一块区域内的几个品种，包括所有订单对这几个品种的需求；在传送带末端多名工人复核集货，每位工人只负责一个订单，包括这一订单的所有品种。电子显示标签设于辅传送带末端，面向货位，每个货位设置一个。

（三）优化前后数据对比与分析

通过Flexsim仿真实验模拟，我们得出以下数据：我们将优化前后模型分别运行10800s（3h）.得出如下对比：A、三小时内输出的满载托盘总数提高了23.4%；B、平均每托盘满载所需处理时间减少了23.3%；由AB综合得出，X库的分拣效率提高了23.35%；三小时内X库工人搬运量增长了22.62%工人搬运总量优化前后增长了22.62%；空闲率增加了60.53%情况下，搬运总量不减反增；三小时内X库单位时间处理订单数增长了23.42%；优化后叉车使用时长减少了91%，叉车数减少了15辆。

四、设计新型概念车，变革装货方式

首先，设计新型运输货架。货架由钢柱组成，可伸缩调节高度，可组合分割。货架下层摆放托盘，上层堆放散货。能够适应多品类货物的集并运输其次，拓宽原有月台，并在月台上安装液压导轨。当需要装货时，在车厢内也铺设可拆卸液压导轨，并使兩组导轨相连接。在一辆货车驶达双汇物流仓储中心之前，提前数小时开始处理其订单。订单上的货物出库后全部运送到指定月台，按一定规则组装。车辆到达后，通过液压导轨将整个的货物移动到车厢内。

五、总结

本论文研究和设计的优化方案对双汇物流既有现实意义又有长远意义。一方面，基于双汇物流现有业务量，可以大幅提高周转效率，控制成本。另一方面，根据高层提出趋势分析，双汇物流的订单将越来越细化，可以预见在不久的将来该企业会越来越细化物流运作的各个流程，所以本方案对公司的未来发展极具参考价值。本方案的研究成果不仅对双汇物流问题改进有重大影响，同时对国内其他类似企业的物流问题优化也有一定的借鉴意义。

（指导老师：韦道菊）

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