防止人为差错的基本原则和方法

王芳宁

摘 要：随着各行各业越来越规范化、标准化的生产和管理，产品质量的要求越来越高。不仅产品性能要求高，而且对产品的制造流程要求可视化、标准化、人性化，外观质量要求美观化、时尚化。在产品的制造过程中，人为差错产生的影响产品质量的问题和事故，层出不穷，年年发生。本文就如何在生产中对防止人为差错的基本原则和方法进行探讨，以促进产品质量的提升。

关键词：人为差错；原因分析；质量问题

中图分类号： F203 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2017）05-24-2

0 引言

一直以来，在产品生产过程中，会产生各种各样的质量问题。抛开技术因素导致的产品质量问题，大多数都是因为在产品制造过程中，各个生产阶段直接参与其中的工作人员所犯的低级错误而导致。简称“人为差错”。本文对人为差错产生的根源及如何防止人为差错的基本原则和方法作一系统论述。

1 人为差错的根源

顾明思议，人为差错就是操作者的行为出错，原因是操作者的意识出错。导致意识出错的原因有以下几个方面：

①知识和技能不足：产品生产和装配中，相关的操作人员不知道或不理解生产过程中应遵守的各类工艺规范和操作规范。或者由于自身的知识水平不具备按各类工艺规范和操作规范执行的技能。

比如，在生产装配过程中，让操作人员按一张设备连线图进行连线。设计图纸上各个元器件是用相应的图形符号来表示的，但是这时候如果操作人员将这些元器件的符号与实际设备上的元器件对应错误，导致连线关系错误。则属于该操作人员不具备相应的执行技能。或者在生产装配中将图纸理解错误，导致产品加工超差，形成超差拒收单。

②有意识不遵守：该操作人员、技术人员和管理人员知道各类规范的具体内容，也具备按规范执行的技能，但因“任务重”、身体疲劳，或估计问题不大等理由而有意识地未按规范执行。

比如，某个操作人员装配某个设备，按规范要求需用砂纸将设备与结构结合处进行打磨，在打磨面积符合文件要求时，才允许安装。但是，在安装时，为了省事，草草打磨结合处，在打磨面积不符合文件要求的情况下，将设备进行安装，导致该设备的搭接电阻值超标。形成了人为质量隐患。机上线路导通及绝缘电阻检查时，不安规范要求操作等行为。

③无意识出错：该操作人员、技术人员和管理人员具备关于规范的必要知识和技能，也打算按规范执行，但在具体操作时却把它忘掉了，不知不觉地弄错了。

比如，在生产中，常常出现的输入、输出管路在标识清晰的情况下装错接反，产品上出现多余物遗留，成品设备上的插头连接错误；穿钢索时，钢丝出现在滑轮之外；装配时将标准件的安装顺序装错或者漏装了某个标准件。排故工作后，忘记将某个设备的安装件紧固等。

④生产装配中的一些隐形的，没有形成规范的行为。也就是在生产中也存在着一些不合规范的操作，但这些操作又能生产出合格的产品。比如生产中一些即将退休的操作师傅自己积累的一些特别实用的方法和经验等。

2 防止人为差错的基本原则

①依靠人的意识不足以防止人为差错，人的意识是多变的，影响的因素也很多。因此，就需要建立防错机制。比如利用常见的接触性防错，针对产品、设备等的物质属性，采用的一种硬件防错模式。通过接触点是否被碰到来判断。接触型防错又可进一步分为实体接触防错装置和能量接触防错装置。其中实体接触防错装置：就是利用产品本身的结构，如不规则形状、凸台、边、块等来防止或检测出错误。能量接触：它是利用传感器来探测和响应质量，安全和生产率等特性的电子装置或仪器。传感器可以高精度确定部件、工具或夹具的存在和位置，并可探测破裂、损坏或磨损。

②仅靠事后的“防差错”杜绝不了质量问题和事故，在各个企业中，每年都进行防止人为防差错，年年都有人为差错产生的质量问题。究其原因，员工素质方面出了问题。 员工的主人翁质量意识不强，广大员工参与防止人为防差错管理、决策的积极性不够，员工的工作没有得到充分肯定。员工的技术培训不到位。

③不是全员参加的“防差错“活动长久不了。在生产现场，出现人为差错后，往往是技术人员、质量管理人员就某一质量问题进行防差错。这样是不够的。应该让操作人员参与进来，并以操作人员考虑的方案为基础，技术人员和管理人员给予必要的技术支持，一起实现防差错。这样，越是开展防差错活动，操作人员就越关心产品生产或装配的方法。进而就会为防止因潜在差错引起的质量问题和事故总结很多诀窍。并且，因为是操作者自己考虑出来的方法，所以，就不会无故抛弃它，或认为理所当然而轻视它。由于考虑的人和使用的人在防差错活动中实现了一体化，所以就会取得好的效果。

3 防止人为差错的方法

①认真搞好员工技术培训，定期进行专题技术讲座，请有关专业的技术专家进行相关专业理论知识和操作技能的培训，介绍操作着关心的复杂生产工艺及装配技巧，讲解操作步骤。结合典型案例进行解析，使操作者明白操作的难点及易错点。讲解新工艺、新技术，使每一位員工有扎实的基础专业知识；鼓励员工参加职业技能培训，不断进行基本功训练，不断提高操作技术水平；定期对员工的技能进行考核，发现员工操作技能的薄弱环节，通过专项技能培训提高员工的整体操作技能。

②建立健全防止人为差错的预防检查机制，搜集整理生产装配过程中出现的各类由人为差错产生的质量问题，进行分类。并请各方人员在操作人员的角度，制定相应有效的预防措施。还可以进行定期的防止人为差错的探讨。利用展板等对员工进行定期的教育。使员工真正意识的预防人为差错的重要性，紧迫性，现实性。

③合理安排生产，使员工在有效的工作时间内完成适量的工作量。尽量杜绝加班加点，超过人体承受能力的工作安排。让员工在精力充沛的情况下完成自己的工作。在工作中，不能因生产任务重而忽视质量，要一切按程序办。严格执行工艺文件，操作规范，不得超越流程进行生产。

④加强生产过程的检督、检查，及时发现并制止不合规范的操作。对出现的问题，做到问题产生的原因要清楚，预防的措施要切实可行。

⑤建立产品生产装配过程的检查、验证，使各位员工清楚所从事的操作工作内容，操作规范，难点，易错点，关键点等。

⑥及时搜集整理生产过程中的经验和方法，并将该经验和方法规范化和标准化，不断完善相应的工艺制造流程。

⑦大力推行“零缺陷的目标”管理，让员工明白应该做什么，应该怎么做，这样做对企业、对自己有什么意义，这样不但调动了员工的工作积极性，而且还会提高企业效率。将工作一次做好，不制造缺陷，不传递缺陷的思想贯穿到每一个员工的日常工作中。

⑧大力推行自主质量控制，在生产工人中，经过考试合格者，将对生产的零件、装配工序进行自己负责检验，减少中间检验环节，提高生产效率。实现质量问题谁生产谁负责的目的，调动每个人的责任心，激发员工的工作热情与自觉性，自觉地以零缺陷生产为目标，有效控制损害产品的质量的行为。

⑨对于重复量特别高、操作简单、检查方式简单易行的生产制造过程，制作标准化操作作业指导书，规范操作者行为，检查者的行为。并对相应的操作人员进行培训。

4 防止人为差错的常见形式

①对于同类型、形状简单的零件，采用标准化的方法进行制造和检验。

②对于对称的零件，采用特征点的形式进行预防、检查。

③对于相同的零件或成品，采用不同的标识进行预防、检查。

④对于相同的零件或成品，采用定位方式区分检查。

⑤对于小空间内相同的产品，根据功能采用不同的颜色、不同色环标记进行区分。

⑥对于比较复杂的产品生产制造，根据产品特点、生产过程的难易程度，提前估算操作时易产生的差错，并制定相应的预防措施，进行防差错。

⑦对于易产生人为差错的生产、装配工作，比如设备接线、导管连接、螺栓连接等，进行双人以上的检查机制。形成自查、互相检查、最后复查的检查流程。对于同一项工作，两个人以上不可能反同样的错误。

5 结论

总之，防止人为差错，必须从根本原则出发，结合具体情况，综合运用不同的防差错方法，制定切实可行的，由具体操作人员熟知的措施，减少错误的产生，提高产品的质量。对于每一位员工，都需要结合本职工作，建立相应的预防差错措施。同时告诫员工，工作中不清楚的，不知道的、不理解的，均要及时学习相应的文件或请教相关的技术人员搞清楚，弄明白。不可心存侥幸。同时，企业的质量管理者，也应强化自身的素质，在工作中脚踏实地做好每一件事，使產品的生产和装配，始终处于有效监控之中。这样，人为差错就会越来越少。

参 考 文 献

[1] 李堃.防止人为差错的基本原则和管理方法[J].上海质量，2012（07）：43-47.