色纺纱的生产及质量控制措施

谭宝莲+杜卫东+张春燕

摘要：文章探讨了色纺纱的生产工艺流程，包括混色打样、各工艺主要技术措施及参数等。着重介绍了在生产过程中色纺纱的质量控制措施。总结了色纺纱“订单多、批量小，品种多、翻改频次高、针对性强、用工多”的生产特点。

关键词：色纺纱；混色；打样；色差；质量控制

中图分类号：TS114.2 文献标志码：B

Production and Quality Control of Colored Spun Yarn

Abstract： The paper discusses the production process of colored spun yarn， including color mixing and proofing， main technical measures and parameters of different stages of the process， etc. It focuses on introducing the quality control during the production of colored spun yarn and also summed up the characteristics of the production， such as “more orders， small batch， diversified varieties， strong pertinence and higher labor-consuming”.

Key words： colored spun yarn； color mixing； proofing； color difference； quality control

色纺纱具有独特的色彩风格及混色效果。色纺工艺由于采用“先染色、后纺纱”的新工艺，相对于 “先纺纱、后染色”的传统工艺，缩短了后道加工企业的生产流程、降低了生产成本，具有较高的附加值、清洁生产等优点。色纺纱产品性能优于其它纺织产品，能实现白坯染色所不能达到的朦胧的立体效果和质感，颜色柔和时尚，使用起来无污染，还可以最大程度地控制色差。色纺纱能够应对小批量、多品种、灵活生产的需求，被越来越多地运用于中高档服饰产品中，更多地体现了时尚、健康、舒适、运动、环保等元素。

1 混色、打樣、对色

与本色纺不同，生产高质量的色纺纱需要采用一些特殊的工艺技术，混色、打样、对色必不可少。

混色就是让各种颜色的纤维充分混合、精密混合、按比例精准混合。本色纺工艺流程中的开清棉、梳棉、并条、精梳等工艺均有混合的效果，但仅凭这些混合效果是不能保证色纺纤维均匀混色的。本色纺原料之间也是有细微的颜色差异的，比如新疆棉偏白，内地、沿海的棉花相对偏黄，不同厂家生产的化学纤维颜色会略有差异，但本色纺原料之间的这点细微颜色差异，相比色纺是微不足道的。比如色纺麻灰纱就是黑棉与白棉混合，是黑白之差。通常的混合技术满足不了色纺的要求，如果没有相应的技术方法，纤维混色就会不匀，做成纱织成布后，织物表面就不是含蓄、高雅、朦胧的色彩风格了，而是片与片间的色差、色档，因此是废纱和疵品布，带来较大的损失。因此混色均匀是色纺纱的基本要求。

打样就是根据客户来样做出产品的小样，这是色纺纱的核心技术之一。传统的本色纺不会涉及此项技术。本色纺常规品种可以先生产后销售，色纺纱不同，一般是先打样，客户确认后，签完订单才生产。

打样的要求：（1）精准，如打出的小样与来样的颜色对不准，客户是不会签单的；（2）快速，打样要快速，否则就抢不到订单了；（3）打样成本低，尽量用少量的原料做出纱、布样品。能用几克、几十克、就不要用几百克甚至几公斤的原料纺纱织布样，因为后面的订单可能只有几十公斤。

对色指对照客户的布片、纱线和色纸来比对，按来样进行最初的色棉组合，经反复调配测试后确定色棉组分及比例，织物回样寄给客户留版，以确认样作为标样生产。

2 各工艺主要技术措施及参数

选择在棉纺设备上生产色纺纱，采用双梳工艺。

2.1 配棉工艺

原料中的色纤维基本上是本色纤维经染色制成的，棉纤维在色纺中应用最多。在染色工艺中，纤维要经受高温、酸、碱等的作用，在获得色彩的同时又被腐蚀破坏，使纤维聚合度降低、强力减小、短绒增多；对化学纤维而言，可纺性在染色之后也会普遍下降；即便是原液着色的有色纤维，与本色纤维的可纺性能相比也是会有差异的。试验表明：棉结增加9% ～11%，短绒增加3% ～ 8%，单纤维强度降低10% ～20%。因此以棉为原料时，要选用棉结、杂质、短绒少的原棉，以确保纺纱品质。

原棉主体长度应在28 mm以上，马克隆值在4.2 ～4.7之间，可适当偏粗掌握以便于染色，线密度越大越易于上色，减少色花现象，但从成纱强力考虑，线密度越小，成纱强力越高。因此，应根据所纺品种不同合理选择；原棉的成熟度系数控制在1.7 ～ 1.9之间，成熟度差则上色困难，易于产生棉结；短绒率控制在15%以下，短绒越多，成纱条干越差，细节越多，强力越低。

根据所生产色纺纱的数量和支数，进行投产前的准备工作。（1）确定条混工艺或全混工艺，采用色棉过精梳或用精网配棉；（2）根据库存色棉情况确定是否需要染色及染色量。

色纺纱与本色纱不同，增加了一道配棉开松工艺。一般 3 ～ 5 个比例不同的色棉组成一个品种，如果直接抓棉，棉卷色差很难控制。所以，先按色棉比例由大到小的顺序预开松，然后依次叠加，最后上下左右均匀混合，打包称重。若各色棉比例差异不大，可直接在改造后的圆盘抓棉成包。

2.2 清花工艺

因为原棉染色需经煮开→染色→水洗→固色→柔软→烘干→打包等多道工艺，原棉的天然卷曲及棉蜡受到不同程度的破坏，抱合力减弱，纤维弹性变差，且束状的硬棉块增多，因此需多开松、多梳理、充分混合、少打击、短流程，降低打击点的转速，棉卷要求横铺直取，减少棉卷的色差。棉卷定量可适当重一些。

清花在保证开松的情况下，适当加大给棉罗拉与打手间的隔距，减少色纤维的损伤和棉结的形成，降低短绒的增加。抓棉遵循勤抓少抓、均匀抓的原则，使杂质早落少碎，且避免产生色差。适当加大尘棒安装角度，降低各打手的速度，以减少色棉被击落的可能。

2.3 梳棉工艺

梳棉工艺既要保证分梳质量，又要减少色棉损伤。采取如下措施：密封小漏底，加大刺辊与给棉板的隔距为0.46 mm，降低刺辊速度至775 r/min，减轻对色棉的打击，减少纤维损伤及落棉；锡林转速360 r/min，盖板速度在290 mm/min内，道夫转速22 r/min；锡林与盖板隔距隔距宜偏小掌握，隔距太大，不利于分梳成纱，会增加色结杂质，所以应根据色棉纤维的实际情况作相应的调整，为减少色结，一般在0.16 ～ 0.24 mm范围内调整，锡林与道夫的隔距为0.17mm；各分梳元部件要保持平整、光洁、锋利，以利于纤维顺利转移和剥取；锡林针布的规格、锡林速度、锡林与道夫间隔距及道夫针布齿形都会影响道夫针布的转移作用；道夫工作角会影响抓取凝聚纤维，工作角过大，梳理作用下降，棉结增多，工作角小，纤维转移率高，锡林与盖板针布负荷小，棉结少，但工作角过小，会使转移率过高，混合作用差，棉网产生云斑；生条的定量以偏重掌握，控制在17 ～ 21 g/5 m范围内，有利于减少明显色结。

梳棉工序采取紧隔距、慢速度、轻定量的工艺原则，做好“五锋一准”，通道畅通清洁，重点关注棉网的质量，加装棉网托板以解决棉网成形困难的问题，防止云斑、棉网破洞和清晰度差的现象。实测生条定量18 g/5 m，重量不匀率3.0%，生条色结 8 粒/g，条干CV值4.3%。

2.4 并条工艺

为提高混合均匀性，提高条子长短片段上的均匀度，需遵循以下原则。

（1）并合道数：采用 3 道混并工艺以充分混合，减少色差。一并 8 根并合为宜，后区牵伸偏大掌握，取1.8倍；并二、并三采用 6 根并合，后区牵伸偏小掌握，分别取1.6倍和1.4倍。

（2）条子搭配：为了减少眼差、充分均匀混合，要求一并机前做好每眼标识，便于二并机后各眼的条子同时喂入。

（3）条混工艺：为使色条能充分混合，减少色纤维束，没有特殊要求的纱线在一并搭条时要求色条均匀、间隔排列，以避免出现错条、缺条的发生。

2.5 粗紗工艺

采用“重加压、小后区牵伸、大捻系数”的工艺原则，适当降低车速，工艺配置集中前区牵伸，以利于控制浮游纤维，改善成纱质量。粗纱捻系数偏大设计，比常规提高8% ～ 18%。定量控制在经细纱牵伸20 ～ 35倍后，能满足所纺纱线的线密度为宜。

2.6 细纱工艺

与本色纺相比，色纺纱对纱条条干和断裂强力、千米棉结和色结等指标均要求较高，细纱重量不匀率控制在2%以内。为避免织物形成色档阴影，稍微加大罗拉压力，细纱牵伸倍数不宜过大，宜控制在35倍之内，否则易断头。宜使用周期较长的钢丝圈，分品种定机台专用，配置与之相适合的钢领，清洁器隔距偏小掌握，充分发挥清除钢丝圈积花的作用。选用较大捻系数，以增加纺纱段纱条的紧密度，减小加捻三角区。控制好车间温湿度，减少纱线毛羽，提高成纱强力。

2.7 络筒工艺

络筒机配用USTER电子清纱器进行生产。适当加装上蜡装置，同时控制好上蜡量，一般在0.8 ～ 2.2 g/kg之间。根据纱线用途，设计合理的电清工艺。控制好车间温湿度，有利于减少飞花、短绒积聚，避免形成新的粗节和色结。为降低筒纱毛羽增长率，尽量采用“低速度、小张力”的工艺原则，要求动摩擦系数在0.2以下。色纺纱电子清纱器参数的设定以清除棉结、短粗节为主，和本色纱相比，棉结、短粗节设定较为严格，同时落纱通道要求光洁，特别是与纱线接触的部件要圆整、光滑，避免筒纱断头后过度摩擦而增加毛羽。

3 色纺纱的质量控制错施

3.1 色差

色差是影响色纺纱质量的关键因素之一，需严格控制各个环节。

（1）最好选用同一批原棉染色，回花回卷不回盘使用；

（2）进行小样试纺，批与批之间要求对准标样，准确确定不同色泽原料的混合比；

（3）半制品要先做先用，应规范搭用条子、回花，杜绝条子搭错拉错，避免细纱生头纱用错或者粗纱生头纱用错；

（4）混棉要均匀，色差大的头尾棉卷应及时回摊或搭用，控制捻度要均匀。

均匀混棉防止色差是做好色纺纱的关键，小批量生产采用人工混棉费时费力，批量大的订单宜采用机械混棉，而人工机械混棉方式则对大小单都适宜，将所需原料按所设定的比例称重后投入机械混棉，配比原料按色比称重后，经过充分的均匀混合后打包待用。工厂可以利用圆盘混配经改造的多仓混棉机打包，改进了常用的双清双梳耗能费工又繁琐的工艺。

3.2 布面有飞花、飞纤

飞花、飞纤是色纺纱的“癌症”，冬季易出现，与原料、品种及车间温湿度关系很大，主要控制措施如下。

（1）混棉管理及源头要抓好，拌花现场要严格要求不能混在一起，色棉中杜绝异色杂棉，而且特别小心原料的隔离，品种之间的衔接要注意清洁，加大对原料的检查力度。

（2）生产过程中加强清洁工作十分重要，尤其在各工艺品种翻改时。清洁以粘、揩、卷、吸为主，严禁吹、打、拍，以免使纤维转移到相邻机台上，洗车及清洁要彻底。

（3）合理使用回花及管理，包括运转生产回花及实验室回花等。

（4）推行6S现场管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。各种容器清洁到位；半制品必须用包布盖住，备用粗纱放入专用的地点和箱子；细纱也要用清洁的布罩起来；另多配置些容器筒管，现场照度要明亮。

（5）做好机台之间的隔离工作，从并条工序开始，运转时各机台都应有单独的隔离措施。根据车间气流流动方向，按品种、色系合理安排机台。色系敏感的品种，宜在机台上安装异纤清除功能，电清参数要合理，及时将筒子用塑料袋包装起来运往包装车间。

3.3 色结、棉结

明显棉结是一项重要的质量指标，需要有效控制。（1）选择细度适中、成熟度好、单纤强力较高、短绒少的原棉作为原料。

（2）按品种要求配棉，对于高品质纱，可采用两次梳理；对色结要求较高的品种，部分色棉采用生条甚至精网配棉；采用条混工艺，色条与主条的差异不可过大，色条配棉的最佳色比控制在50%左右，避免出现色条及黑、白束。

（3）设备状态要好，尤其是梳棉工艺，各机台必须同工艺，各机台梳棉落棉量差异控制在0.5%以内，并粗工艺主要是控制重量不匀率，减少长粗节长造成棉结的现象。

（4）在细纱工艺，由于短绒较高，需做好牵伸部件及工艺的优化，以减少棉结。

3.4 换箱清洁

色纺纱不同品种清花换箱清洁措施是个经验问题，清花机组多，管道、通道挂花不太好清洁彻底，可以采用如下措施。

（1）用白色斩刀花洗车，10 kg左右，洗下来的斩刀花尽可能安排色系相近的品种衔接，斩刀花下次还可以用来洗车用，当色斩刀入库。洗车的时候如果成分相差很大，比如棉改全化纤品种，做清洁洗车要多洗几次，要求细致。

（2）根据品种色系或要求，洗车时防飞花是关键，用白色斩刀洗车，然后跑下空车，普通品种就行了，反差大的品种需要更仔细。

3.5 皮辊皮圈被染色的问题

色纺纱在牵伸中会使皮辊皮圈染色，存在如下情况。

（1）兼做色纺纱的企业，在整个生产流程中，对色纺品种有一条或几条生产线时，应单独配置一套专用的皮辊皮圈清洁绒布，如果专做色纺品种，对皮辊皮圈应做特殊清理清洁。

（2）颜色接近的品种问题不大，皮辊皮圈一般不用换，因此尽可能地在色系接近的品种之间翻改，主要是防飞花，也会提高效率；如果颜色差异大，不但要求彻底清洁干净，同时需要清洗皮辊皮圈后才能上车使用，一般可结合平揩车的周期进行。

4 结语

近年来，色纺纱已从单一的麻灰纱发展到品种繁多、花色各异的混色纱，纯棉精梳彩色纱的生产量逐年上升。要纺好色纺纱需要原料品质有保证、对色精准、染色均匀，在生产中預防及控制纱疵。只有保证产品质量稳定、提高产品档次，才能赢得更高的附加值。

参考文献

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