浅谈汽车车身造型模块化设计

朴庆玲

1 模块化设计的定义

模块化设计实际上即为根据汽车内部特有的功能进行统一的划分，并进行各个功能模块的组合配置，期间是紧密联系的，内部的各个零件并不会因其变动而变动，在实际操作过程中会根据设计初期的模型进行实时配置组装。以下即为进行模块设计的一、二环节分别是进行总装零件模块化以及整体化设计。

2 车身造型模块化设计的原则

（1）艺术审美。审美以及内部架构是造型特有的属性。审美在造型中占据关键地位，并发挥着至关重要的作用。因此，在实际操作过程中应进行科学合理架构的初步设计，同时也应进行特有美感的实时传递。

（2）整体协调。造型特有美感的体现是在其整体性协调的基础上形成的。在实际操作过程中如果尚未形成和谐的整体，同样也不能形成相对较好的审美价值。然而在一定情况下，应进行其内部各个元素的科学应用以实现其整体协调。

（3）灵活适配。在实际操作过程中应进行各个功能模块的灵活应用。这在一定程度上有助于组合效果的实际应用与产生，并进行目前相应流程的设计优化，以此使得其更加有价值。另外，对于旧的模块进行实时淘汰，并进行新模块的设计与实现，以此使得其设计成果的更加显著。

（4）面向用户。对于造型设计而言，应进行用户实际需求的遵循。社会的大步向前迈进以及科学技术的稳步提升，促进造型也具备更为严格的要求。对于造型的高级化也会进行实际应用。在实际操作过程中应进行将其面向用户，以为用户所服务。

（5）绿色经济。在实际操作过程中进行造型设计时应符合以下要求，即回收率方便以及回收利用率高等特点。相应的能够进行现有成本的实时掌控。

3 汽车模块化装配内容及模块化装配设计

3.1 汽车模块化装配内容

汽车装配涉及诸多零部件，主要包括车门、后轴以及仪表等，在实际操作过程中应根据车的类型进行相应作业的适当简化，以此确保其生产效率大幅度提升的同时，也应遵循各项指标进行实际生产。

3.2 汽车模块化装配设计

3.2.1 仪表板模块设计

以传感器、储物盒、控制面板、仪表以及CD等为主的各个设备是仪表板的主要内容。

（1）仪表板模块分装设计要求

以下即为进行仪表板组装过程中所应考虑的主要因素：①基于实际情况进行仪表梁相应孔数和精确位置的实时记录；②进行现有工作模式的翻转；③仪表板内部各项数据信息应与规定的各项指标相一致；④控制面板耐损耗程度；⑤对于实际要求应进行实时满足，并进行各项重力的承载；⑥在两端进行定位销的实时安装，以使得车身更加安全、牢固，为今后的相关操作奠定基础。

（2）仪表板总成助力机械手设计要求

以下即为设计仪表板内部机械手过程中所应考虑的主要因素：①对目前的抓取机械手的模式进行实时查看与调整，基于实际情况进行以管梁式或是销孔抓取的实际应用；②进行室内的准确核对，为进行下一环节奠定基础；③将三点定位进行实际应用，进而为旋转过程中的抓取奠定基础；④在实际操作过程中应确保其中的速度保持一致，并将机械手进行最大程度的移动，并在此基础上进行相应报警装置的实时提醒。

（3）仪表板模块设计优点

仪表板模块设计优点：①减少员工室内作业频次，降低车内遗留件、面漆划伤等风险；②总成上线，可保证仪表板模块与车身的定位精度；③可以在上线前，利用电检设备检测电路是否异常并及时进行处理；④采用机械手抓取仪表板总成的方式，可降低员工劳动强度。

3.2.2 动力总成及前悬架模块设计

（1）动力总成及前悬架模块组成部件

该模块的两大主体是前悬和动力总成，前悬的重要组成部分为控制器、动力拉杆和前稳定杆，动力总成的重要组成部分为起动机、转向泵和变速器。以上所描述的两个模块纷纷进行组装，进而为该模块的实际应用奠定基础。

（2）总装装配工艺对动力总成及前悬架模块组装基本要求

以下即为基本要求：①在实际操作过程中应进行托盘和动力总成的实际定位，由于车型在内外部构造方面存在一定的差异，因此，在实际定位过程中应基于实际需求，进行目前定位形式的初步应用；②对于上述操作应进行牢固固定，以确保安全性；③将托盘进行全方位的旋转，为后期的各项操作奠定基础。

3.2.3 后釉总成模块设计

（1）后轴总成模块组成部件

后轴总成模块主要包括后轴总成、后减震器总成、后手制动拉索总成、后制动器总成等。

（2）总装工艺对后轴模块化设计基本要求

以下即为基本要求：①在实际操作过程中应针对后轴进行各个环节的查询与牢固操作，以确保其安全性；②将工装设备进行全方位的旋转，为后期的各项操作奠定基础；③应进行充足时间空间的考虑，进而为其独立工作提供保障；④进行吊点方位的精确计算，并为下一环节的运载组装奠定基础。

3.2.4 前悬架总成模块与后悬架总成模块装配设计

（1）总装工艺对前悬架总成模块与后悬架总成模块基本要求

以下即为基本要求：①基于实际情况进行后托盘以及RGV间距的实时调整，并进行实际需求的实时满足；②对于托盘以及工装均进行各项指标的实时调整，以确保其牢固性；③应确保在实际操作过程中使得浮盘轨道和地面保持在同一高度；④对于车辆摆臂而言，应是其保持运行间距相一致；⑤ 对于RGV的实际应用来讲，应进行各项设定，最具代表性的即为遭遇突发情况等，车辆会自动停止前行，相应的会伴随着警报声音的发出。

（2）前悬架总成及后悬架总成合装

在RGV托盘进行该环节的组装的实际应用，首先进行车身车位的精确比对，并借助RGV进行实际情况的调升，相应的也应进行浮盘的调整，并实际配置相应的模块。

3.3.5 车门模块设计

（1）车门模块组成部件

以密封条、扬声器、后视镜以及玻璃升降即为车门的主要组成部分。

（2）传统车门装配方式与模块化车门装配方式对比

在早期，进行车门配置时，进行是在车身和门在统一板块上进行相应零部件的实时组装。而模块化的现代装配实际上在原有模块的基础上进行内部螺丝的卸下与安装，并将其统一放置在门吊上，借助链条特有的驱动能够实现其完美组装。

以下即为模块化车门配置方式的优势所在：①工作人员摆脱传统以弯腰以及躺下等为主的多样化配置方式；②对于内部各项操作的装配均能实时掌握，以此确保制造质量在一定程度上有所提升；③在实际操作过程中，对于以开关门等为主的操作均一一简化，这在一定程度上保障了车身的安全；④基于实际情况进行相应利用率的实时提升，进而为后期的各项操作提供便利。

（3）总装工艺对车门模块化设计的基本要求

①基于实际情况应进行门铰链的初步设计，要求内部结构是可拆卸式的，现如今，以螺栓和轴进行拆卸的两种类型。在实际操作中并不存在任何零件，同时加工的力量也应当适当，以免造成车身划伤等现象的呈现，确保车身的安全。②将车门为最大角度的情况，应进行内部空间的充分考虑，为下一环节的安装奠定基础，8mm-10mm即为标准空间距离。

4 总结

随着我国社会的发展以及科学技术的稳步提升，促使人们的生活观念以及生活方式得到一定程度的转变，这在一定程度上也使得人们对汽车各方面的要求均大幅度提升，同时也在推动着汽车行业的发展壮大，以此在满足实际需要的同时促进社会经济的发展。现如今，汽车行业关注的焦点即为进行现有汽车生产周期的降低，并充分利用有限的时间生产出符合各项指标的产品。模块化设计在一定程度上能够进行目前生产周期的降低，并在汽车质量得到一定程度保障的同时，其投资成本也能适当减少，另外，也能够促进柔性化汽车的生产。