混凝土常见施工质量问题及检测方法

张晶洁　代守乐　杜鹏

摘 要：随着混凝土结构的广泛应用，建筑工程中现浇混凝土占有的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。

关键词：建筑施工；质量；原因；预防

现在的施工现浇楼面分自拌和商品砼，由于自拌砼受人为因素的影响，质量很难保证，目前建筑市场上基本采用商品砼公司提供的C15～C80各种等级的商品砼.在浇筑过程中和养护过程中，如果缺乏有效管理，会给现浇面造成多种通病，主要类型有：（1）蜂窝；（2）麻面；（3）孔洞；（4）露筋；（5）缝隙和夹层；（6）缺棱掉角；（7）强度不足；（8）混凝土裂缝；（9）几何尺寸偏差超出规范要求。

现浇钢筋混凝土结构中出现的这些常见通病轻则影响美观，严重者则有损于结构的安全，直接影响到建筑物的安全和降低使用功能。但只要认真作好预防措施，严格按施工规范施工，搞好养护工作，是可以消除这些质量通病的。在做好防治质量通病预防工作前，必须先要了解此类通病形成的主要原因，下面就来简要分析质量通病的产生原因。

1 产生蜂窝原因及预防

1.1 产生原因。混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

1.2 预防措施。认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。对较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理；混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20—30秒。混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆液且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

2 产生麻面的原因及预防

2.1 产生原因。当模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。在模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。摸板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离剂涂刷不匀或局部漏刷失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

2.2 预防措施 。尽可能使模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。保证浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

3 产生孔洞的原因及预防

3.1 产生原因。孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

3.2 预防措施。在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土 仔细浇灌、捣实。

4 产生露筋的原因及预防

4.1 产生原因。在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。棍凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

4.2 预防措施。钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。在浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度不位移，并加强检验。表面露筋刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平：露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。

5 产生缝隙和夹层的原因及预防

5.1 产生原因。施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，在施工的时候未除去软弱混凝土层，可能未充分湿润就灌筑混凝土施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

5.2 预防措施。认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面。接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净。缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6 产生缺棱掉角的原因及预防措施

6.1 产生原因。当木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，在拆模时棱角被粘掉。低温施工过早拆除侧面非承重模板。

6.2 预防措施。施工的时候木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度。

7 产生强度不足、均质性差的原因及预防

7.1 产生原因。当水泥过期或受潮，活性降低 砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多：外加剂使用不当，掺量不准确。混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。冬期施工拆模过早，或早期受冻。

7.2 预防措施。水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用：砂、石、子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀。

8 产生混凝土裂缝的原因及预防

8.1 产生原因。荷载引起的裂缝，这类裂缝多出现在受拉区、受剪区或振动严重部位 。比较典型常见的有：（1）混凝土保护层过厚，或乱踩已绑扎的上层钢筋，使承受负弯矩的受力筋保护层加厚，导致构件的有效高度减小，形成与受力钢筋垂直方向的裂缝；（2）混凝土振捣不密实、不均匀；（3）混凝土浇筑过快，混凝土流动性较低；（4）混凝土搅拌、运输时间过长。

8.2 预防措施。设计中应尽量避免结构断面突变带来的应力集中，重视对构造钢筋的认识。

9 结语

混凝土质量通病虽然是混凝土施工过程中常见现象，但是并不是不可以防治的。在工程施工实践中，只要我们在思想上高度重视质量问题，严把材料质量关，加强施工工程管理和检测，严格按照施工规范操作，时同努力提高旅工人员技术水平，混凝土工程施工中的质量通病可以降低到最少，从而保障工程质量和工程安全。

参考文献

[1] 马虎臣.建筑工程质量监督与控制[M].北京：中国建筑工业出版社， 2001.

[2] 王杰.钢筋混凝土质量通病防治措施[J].山西建筑，2006.endprint