为绿色环保转型砥砺求索——记北京市工人先锋号琉璃河水泥公司熟料车间飞灰无害化处置工段

为绿色环保转型砥砺求索
——记北京市工人先锋号琉璃河水泥公司熟料车间飞灰无害化处置工段

近年来，北京市琉璃河水泥有限公司为缓解垃圾围城及飞灰处置困境，自主研发了飞灰水洗处置技术，并于2009年建成国内首条垃圾焚烧飞灰处置示范线，成立熟料制备车间飞灰无害化处置工段。

2012年11月6日国内首条垃圾焚烧飞灰无害化处置生产线投产，有效解决了北京市垃圾焚烧飞灰处置难题，同时也标志着我国处置垃圾焚烧飞灰技术世界领先。投产初期各项指标和工艺参数均较为理想，但不久垃圾焚烧厂工艺发生重大变化，飞灰颗粒平均粒径大大降低，导致飞灰处置线调试过程中出现一系列技术难题：橡胶带式真空过滤机出料滤饼含水率高（＞40%，原设计25%）；立式烘干机频繁发生结皮堵塞，烘干机打散翅子磨损严重；MVR蒸发结晶系统降膜蒸发器结垢现象严重，清理困难；结晶系统各转料管道容易堵塞；飞灰入窑协同处置量偏低、运转率低等。

面对问题，车间管理人员先后调整工艺参数、更换滤布形式，分析系统堵塞原因，不断改造、试验。车间骨干及飞灰工段人员分为工艺、机械、电气三个小组，骨干成员带着飞灰样品，利用三天的时间赴宁波、金华、丽水等四地进行新型浆液分离设备考察调研，白天调研，夜晚赶路。将调研结果第一时间反馈到公司，订购试验设备。设备到货后熟料制备车间职工自主完成了试验离心机的安装及试验工作，摸索出单台离心机最佳设备和运行参数；试验多台离心机串联效果，试验絮凝剂添加对细颗粒物的沉淀效果。为设备选型提供数据支撑，经过一个多月的实验，通过运用实验积累大量经验数据与设备厂家共同研制出符合飞灰处置工艺特性的浆液分离装备，为工艺调整奠定了坚实基础。

主机设备试验完成后，工艺流程如何设计？自动控制如何实现？成为摆在熟料车间的首要问题。车间主任带领飞灰无害化处置工段重新总结原有生产线工艺流程存在的问题，结合新型浆液分离设备及返混烘干试验的数据，重新进行工艺布局，先后四次调整工艺布置图纸。新工艺的调整和新设备的使用，涉及的控制点多达1100个。为降低职工劳动强度、提高工作效率和自动化控制水平，飞灰工段自主设计和编制了自控系统。操作员自行编写《水泥窑协同处置垃圾焚烧飞灰项目自控说明》，电气工程师张涛在此基础上自行编写自控程序。

2014年年初飞灰改造方案完成，7月进入设备安装阶段。设备安装完成后，系统进入调试阶段。飞灰工段又遭遇到MVR系统结晶蒸发器内的高浓度物料液位难以检测控制的瓶颈问题，频繁发生结晶器冒料和内部结巴堵塞的工艺事故，严重制约了飞灰线的连续稳定运行。车间领导和技术骨干轮流现场值守，发生故障不分昼夜立即赶到现场，反复讨论、分析、总结，终于找出问题产生的原因。他们自行设计制作了一套结晶分离器液位检测设备，保证了仪表检测部位液位与结晶器内部高浓度盐液液位一致，检测位置的料液处于低温地浓度状态，最终实现了结晶分离器液位的精准检测，遏制飞灰线连续运行的“毒瘤”被彻底摘除。

2015年飞灰生产线实现连续稳定、达产达标运行。2015年10月23日，北京市琉璃河水泥有限公司正式取得《危险废物经营许可证》，标志着琉水由传统的水泥制造型企业向绿色环保型企业转型圆满成功。

特约栏目主持樊珊珊