试论某汽车工厂涂装车间产品准时制管理提升

摘要：文章以车间返修率10%作为管理提升的前提，主要从管理指标制定、存储区先进先出管理、返修及重喷车效率提升、系统管理能力提升等方面来研究和提升车间生产准时制管理水平，通过相关措施的有效跟踪落实，涂装车间滞留车得到明显降低，大大提高了车间产品准时率。

关键词：产品准时制；滞留车；涂装车间；产品满足率；汽车工厂；车间返修率 文献标识码：A

中图分类号：F273 文章编号：1009-2374（2016）22-0194-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.22.095

1 课题研究的背景和意义

近年来，随着国内汽车市场的快速发展，国内汽车产能迅猛增长。然而，从2014年下半年至2015年上半年，国内汽车行业市场低迷，产销增速继续趋缓，“官降”逐渐成为车企主旋律。汽车整车制造企业如何有效提高制造产能与销售需求的一致性，提高制造的产品计划满足率，通过销售需求拉动制造，变得尤为迫切。

在汽车生产工厂的四大工艺车间中，涂装车间由于车辆存储区多、返修时间长等特点，车间的产品准时率便成为提高汽车产品计划满足率的关键。为此，本文所研究的汽车工厂涂装车间联合生产计划、设备维修、上下游车间等相关部门成立涂装产品准时制管理提升的专项队伍，开展了一系列的研究和探索。

2 涂装车间产品准时制管理现状分析及提升

2.1 涂装车间产品准时制管理现状分析

本文所研究的涂装车间，主要包括前处理、电泳、中涂喷涂、面漆喷涂、精修、返修、注蜡等18道工序，同时还有电泳存储区、中涂分色存储区、面漆存储区、返修存储区四大存储区。除返修外，车间正常工艺生产时间约8.7h（含停线吃饭、保洁等）；按照10%的返修率进行计算，车间正常生产时间约为12.7h。

在工厂的产品满足率管理中，以涂装前处理入口MES扫描点为起始点，以涂装注蜡出口MES扫描点为终点，凡是在涂装车间内生产时间超过正常生产时间（12.7h）的车身，均定义为涂装滞留车。根据数据统计，2015年6～8月，涂装车间超过12.7h正常生产时间的车身月度平均滞留率如表1所示，2015年6～8月涂装月度返修率如表2所示。

2015年6～8月涂装月度返修率均超过10%，从具体的滞留原因分析来看（如图1），一般返修车占85%，是主要的滞留原因。另外，重喷车处理效率低、工艺/质量原因锁车等也是造成滞留的原因之一。

综上所述，降低返修率是提高涂装生产准时率的关键。本文从滞留车的管理角度，重点探索生产过程的系统改进和管理提升，从而实现车间产品准时制管理的提升。

2.2 涂装车间产品准时制管理提升

除质量返修以外，涂装准时制管理主要受存储区先进先出程序执行情况不佳、区域无计划锁车、返修及重喷车返修时间长等因素影响。为此，车间从滞留车指标设定、存储区先进先出管理、返修效率提升、重喷车效率提升、控制系统能力提升五大方面来降低车间滞留车。车间产品准时制管理提升思路如图2所示。

2.2.1 涂装车间滞留车指标设定。以10%作为目标返修率，根据前期滞留车数据收集情况，基于车间管理幅度等因素，涂装车间与生产计划部门共同设定了涂装滞留车指标。如表3所示。

2.2.2 存储区先进先出管理。四大存储区的存储能力分别为138台、112台、124台、65台。另外，还有电泳离线、中涂离线两个缓冲区，各有8台车的缓冲能力。做好车间存储区及缓冲区先进先出管理，就能确保车间产品车在生产过程中的先进先出。

存储区的先进先出管理，主要通过进、出车程序控制来保证。为此，车间与设备维修团队共同完善了各存储区的先进先出管理程序。现场跟踪除中涂分色存储区以外，其他存储区的程序完全符合存储区先进先出管理要求。中涂分色存储区的程序设定以同颜色车身连续过线为优先原则，故在一定程度上会打乱车身先后顺序，无法完全遵循先进先出管理。为此，车间在中涂存储区的出车程序中增加了停留时间超过0.5h，显示屏闪烁报警的功能。该功能通过程序监控、人工辅助管理的方式，对存储区的车辆进行先进先出管理，确保车身在中涂分色存储区的停留时间受控。

存储区和缓冲区的锁车管理也是确保区域先进先出管理的因素。车间针对存储区及缓区不定时的锁车需求，制定了相关的先进先出管理和锁车管理规定。各工段按管理规定执行存储区和缓冲区的先进先出管理（相关规定包含在《车间产品准时制管理规定》中）。

2.2.3 返修效率提升。涂装返修效率主要受返修缺陷类型及返修点数、返修工技能和方法、返修室有效利用率等因素的影响。返修缺陷类型和返修点数根据具体问题车来决定。每台返修车根据不同缺陷、不同返修点数，在总返修时间上会存在一定差异。按照原来的返修区排车管理办法，各班次为确保快速出车，允许员工优先排简单易处理的问题车进行返修。这种返修区排车管理办法短时间内可以实现高返修出车效率；但在持续高返修状态下，容易出现返修难度大、耗时长的问题车积压，导致滞留车增加，也使得返修车无法按照先进先出进行输出。为此，车间调整了返修车排车方案，最大程度上确保了返修车的先进先出。如表4所示。

返修工技能提升方面，工段从实现团队共同提升的角度，开展了一系列的技术探讨、标准优化、劳动竞赛等活动。活动开展以来，返修工每台车的平均返修时间缩短了5～10分钟。在提高返修室有效利用率方面，2015年6～8月，返修区域对每一个返修室进行了利用率的统计。其中，因为等待排车导致的返修室空位是主要原因，平均排车空位率达21.1%。具体统计情况如表5所示：

经过现场分析，返修区机运设计缺陷导致的机运瓶颈是造成返修室排车空位的主要原因。1-5#返修室从返修存储区需求返修车的输送路径较长，待修车需在滚床PRB6-43此道次排队等待移行机ST5-21的输送；需求车及送修后车的输送均由移行机ST5-21负责，移行机ST5-21工作量大；这些均造成严重的等待浪费，导致1-5#返修室利用率低。

为此，车间团队制定了返修区机运优化方案，在4#与6#、5#与7#、钣金室与8#返修室之间各增加一个6辊的全盖板电动滚床，采用SEW变频器控制，用于中间过渡传输及临时缓存，同时，每个新增滚床增加一个按钮控制箱及相关电控改造，用于控制新增滚床的正反向运行。返修区机运优化后，能有效提高返修室的利用率，从而有效提升返修效率。

2.2.4 重喷车效率提升。重喷车是导致车辆长时间滞留的主要原因之一。按照车间滞留车指标的设定，所有滞留车不得超过24h。为了实现这一目标，车间从重喷车返修管理、重喷车预警机制完善等方面进行重喷车效率提升，取得了一定的成效。在重喷车返修管理方面，车间统一了重喷车的评定标准，进一步细化了重喷车打磨方法和质量确认标准，提升重喷车合格率。9月以来，重喷车合格率显著提升。如表6所示：

在重喷车预警机制完善方面，车间建立重喷车预警机制。一旦重喷车数超过设定的上限值（8台），车间将启动预警机制，由各班次组建的打磨突击利用8#、9#返修室进行重喷车处理，提高重喷车出车效率。

2.2.5 控制系统能力提升。控制系统的完善是车间有效开展滞留车管理、提升产品准时制的前提和保障。车间与维修团队、IT部门等相关部门，主要围绕车体自动识别跟踪系统（AVI）及制造质量执行系统（MES）站点完善、存储区先进先出管理程序完善、车身信息快速查询功能完善等内容开展了一系列的控制系统提升工作。

针对前处理至上胶段电泳橇使用的载码体（Tag）损坏率高的现象，经车间与维修团队研究，通过新增两个AVI站点，实现车间系统内车体跟踪的功能。同时，为了完善车间车体信息与工厂IT系统信息的有效对接，车间协同IT部门在车间进出口各增加一套MES读写系统。这些系统的完善，为涂装车间内车体跟踪管理提供了保障。

存储区先进先出管理程序完善保障了车间各存储区的先进先出管理。

在准时制管理工作中，车间定义精修工段作为车间滞留车信息收集、分析、反馈的责任工段。为了提高工段人员的滞留车信息查询效率，维修团队在AVI系统操作界面上增加了批量车码信息查询、存储区内滞留车信息显示和导出等功能。

控制系统能力的提升，为车间开展产品准时制管理提供了有力保障。

3 结语

2015年上半年，本文研究的汽车工厂开始推进各车间生产准时制工作。经过几个月的不断完善，2015年9月涂装车间按照文中所述方案全面推进准时制管理提升工作。

由此可见，自从9月车间全面开展产品准时制提升工作以来，在车间返修率相当的情况下，车间滞留车数量明显下降，车间产品准时制管理水平得到明显提升。

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作者简介：赖毅（1983-），男，湖南平江人，上汽通用五菱汽车股份有限公司中级工程师，硕士，研究方向：汽车涂装工艺及生产管理。

（责任编辑：周 琼）