依靠技术创新解决彩色印刷追色难题

叶仲贤

随着CTP制版技术、高档进口多色机等先进技术与设备的广泛使用，以及印刷原辅材料质量的提高，对绝大多数印刷企业而言，客户提供电子文件，印刷企业完成原稿分色、打样、印刷，获得高质量、让客户满意的产品已不是什么难事。印刷企业经常遇到的难题是客户提供了电子文件和一份以往的样张，要求此次印刷颜色和提供的样张的颜色高度一致，而印刷工人有时不管怎样调整墨量也无法很好地完成追色，于是机长找质检人员签样，质检人员又感到十分纠结，需要主管领导拍板，有时甚至直接请客户到生产现场来等候签样，这不仅浪费大量时间，还可能造成印刷企业与客户之间的质量纠纷。对于上规模的印刷企业而言，这样的生产效率是无法令人接受的。然而从客户的角度来说，既然提供了电子文件，也提供了样张，而且上次印刷结果也已证明这份电子文件可以印刷出所提供的样张颜色，不同次印刷颜色的一致性又非常重要，为什么印刷企业不能把此次印刷颜色印得跟上次样张颜色一样呢？

造成追色困难的原因

彩色印刷是利用青、品红、黄、黑四色网点通过叠印或并列来再现颜色的，所呈现的颜色不仅取决于青、品红、黄、黑4种基本色的墨色，还和叠印色红、绿、蓝以及网点面积扩大率等有关。我们知道，不同印刷企业使用的设备、材料不同，加网方式、印刷色序等工艺条件设置也不同，这些很有可能导致印刷过程中网点扩大值、叠印率等差异较大，而印刷工人在印刷过程中所能操控的主要手段是通过调整青、品红、黄、黑4色的墨量来改变墨色的深浅。如果造成色差的原因并非墨量大小问题，而是叠印色或网点扩大不符等，那么印刷工人通过调节墨量来弥补色差的能力极其有限，往往将印刷机调来调去，耽误了许多时间，却始终无法解决追色问题。

造成这一问题的根本原因是什么？就我们公司而言，不是设备、材料的质量不够好，也不是印刷工人技术经验不足，而是如果想让同一份电子文件、不同次印刷的结果一致，需要在每次印刷时通过检测基本色的色度值、叠印色的色度值、网点扩大值等反映印刷过程的特征参数，并通过调节CTP输出曲线、印刷墨量或印刷色序等，使得不同次印刷具有近似的反映印刷过程的特征参数，这就是印刷标准化的要求。平版印刷国际标准ISO 12647-2《印刷技术——网目调分色、样张和印刷成品的生产过程控制——第2部分：胶印》正是通过规定青、品红、黄、黑4种基本色和红、绿、蓝3种叠印色的色度值，以及4种基本色的网点扩大率来规范颜色再现。

印刷标准化的难点

印刷企业都知道印刷生产过程标准化、数据化的重要意义，可真正能做到的企业却很少，主要原因在于印刷生产的标准化检测，尤其是颜色参数的检测，操作太复杂，对印刷工人的技术要求超出一般印刷工人的能力水平。譬如对于一本书，我们要使书的尺寸符合标准要求是一件很简单的事，按照尺子的刻度测量并裁切就行了，但要想使书中的彩色印刷图片符合标准要求，则相当复杂，至少需要先测量附加测控条的青、品红、黄、黑4种基本色和红、绿、蓝3种叠印色的色度值，再测量4种基本色不同网点大小处的网点扩大值，如果不符合标准要求，还要分析、调整输出墨量、CTP输出曲线和其他工艺等相关要素，使各项参数向标准值靠拢。这一过程不仅需要检测的事项很多、效率低，而且还要经过分析才能将检测结果转换成不同的调节控制信息，对印刷工人的技术要求比较高。

这种印刷标准化控制过于复杂，执行起来难度太大。只有将现有的方法与企业的生产实际相结合，采用简单易用、可操作性强、印刷工人乐于接受的技术，印刷标准化才能真正在生产中得到贯彻执行，进而转化为生产力。正是基于这样的考虑，笔者所在公司与杭州电子科技大学合作开发了一套印刷质量分析工具，包括印刷质量分析与控制软件、扫描式测量装置及相应的数字控制条，使印刷标准化所需要的测量、分析和控制变得简单易用，并使印刷标准化不再停留在理念上，而是可以在生产过程中被贯彻执行。

印刷质量分析工具的应用

我公司自主研发的印刷质量分析工具是为了满足印刷标准化的要求，同时结合生产实际状况，使检测操作尽可能简单，并尽可能地降低分析以及转换为调节信息所需要的技术要求。

1.快速扫描检测

目前对印刷特征参数的检测，通常采取单点检测方式对测控条上的色块进行测量。为了获得相对完整的信息，所需检测的色块多达十几块，并且检测完每一色块都需要记录数据。这一过程相当费时，在日常繁忙的生产过程中，印刷工人做这样的测量相当不方便。

我们开发的印刷质量分析工具以扫描的方式进行测量，能够在10～20秒的时间内完成一条对开幅面、约100个色块的测控条的逐一测量，不仅所获得的信息更为完整丰富，而且测量效率可大幅度提高。

2.確定最佳墨量

实现印刷标准化所需控制的三项主要指标中，首先需要使青、品红、黄、黑4种基本色的实地密度符合标准要求，在此基础上再讨论网点扩大和叠印色的色度值是否满足标准要求才有意义。

印刷标准化的生产不仅要求青、品红、黄、黑4种基本色的色度值尽量接近标准色度值要求，而且整个版面的颜色还要尽可能一致。由于印刷机轴向的墨量分布取决于印刷工人的调节，所以需要印刷工人检测轴向不同位置的基本色的色度值和密度（对应于墨量大小），确定密度（墨量大小）调节到什么程度最符合印刷标准化的要求。由于色度值和墨量大小之间并非线性关系，所以什么样的密度才是最佳密度，需要经过计算分析才能得出。这一操作既复杂、对印刷工人的技术要求又很高，很难在实际生产中做到。

印刷质量分析工具不仅能够根据扫描检测结果获得各墨区的墨量数据，自动计算各墨区的色度值、密度，得出当前哪个墨区和标准要求之间的色差最小（如图1所示，绿色标出的墨区色差最小），而且能够根据当前各个墨区的色度值和密度的关系，推导出最佳密度，并设置为标准密度。印刷工人不仅可以轻松地获得最佳密度值，还可以看到以最佳密度为基准的其他墨区的密度分布，从而方便对其他墨区的墨量进行增减操作，使各墨区的密度向最佳密度靠拢。

3.印刷质量自动分析与评价

在墨量符合标准要求的条件下，印刷质量分析工具能够轻松获得基本色的密度、叠印色的叠印率、色差信息、相对反差信息、灰平衡实现情况、色域比较以及网点扩大等反映印刷过程的特征参数，根据各项指标偏离标准要求的情况对每一项进行评分，并得出总评分，进一步降低对印刷质量进行分析和评价的技术要求，如图2所示。

完成印刷质量分析与评价后，首先应该关注总评分，对印刷质量总体情况有所了解。如果总评分不高，再看各单项评分，找出是哪个单项的质量评分偏低，然后在工艺上采取相应的措施进行调整。相比传统的单点检测、记录、计算分析，该方法能大幅度提高效率，并且简单明了，对印刷工人的技术要求低。管理人员或者客户还可以根据评分对印刷质量进行监督和评估，而懂技术的专业人员也可以进一步根据各项具体参数指标，优化工艺条件。

4.网点扩大补偿功能

利用墨量分布分析功能可以方便地将墨量调节到最佳状态，使青、品红、黄、黑4种基本色的色度值尽可能地接近于标准要求。但如果某一色的叠印色色差偏大或者叠印率偏小，那么调节墨量往往解决不了问题，而是需要对印刷工艺条件进行调整，包括油墨黏度、色序、油墨乳化程度等。

如果在墨量控制正常，并且其他印刷工艺条件，包括印刷压力、油墨流动性、水墨平衡控制等也正常的情况下，网点扩大值仍偏离标准要求较大，则需要对印前RIP进行反补偿设置。我们开发的印刷质量分析工具能够根据选定的某种标准对网点扩大的要求值、当前已有的反补偿设置值和当前实际测量的网点扩大值，计算出所需要的反补偿值，如图3所示。根据计算出的反补偿值，可以方便地利用CTP配套的RIP软件将网点扩大调整到符合标准要求。

合理地运用上述功能，印刷企业可以快速方便地实现彩色印刷的标准化。对于比较规范的印刷企业而言，其印刷材料和工艺条件相对比较稳定，甚至可以不需要对每一活件都进行检测控制，而是定期对印刷生产过程进行检测控制，其印刷生产就能较好地达到印刷标准化的要求。一旦一家印刷企业的生产过程实现了标准化、规范化，同一份电子文件、不同次印刷的结果就可以做到高度一致，但如果样张是没有遵循印刷标准化要求的其他印刷企业印刷的，那么这家印刷企业可能仍然无法对客户提供的样张进行追色。

尽管我公司实现了印刷标准化，出现无法追色时可以推定是客户提供的样张颜色不符合标准要求，但为了避免上机印刷后才发现无法追色的问题，造成較大的生产浪费，我们在接单时会应用屏幕软打样对客户提供的样张进行评估，从源头上把控客户提供的样张质量。

屏幕软打样的应用

屏幕软打样就是在屏幕上模拟印刷颜色的打样方法，能显著节省生产成本和时间。其从一开始出现就对印刷企业有着很大的吸引力，但能够真正做好屏幕软打样并将其应用于颜色校对的印刷企业数量却不多。究其原因，是因为现有的基于开放式色彩管理技术的屏幕软打样，对显示器的硬件及观察环境的要求过于苛刻，大多数印刷企业的生产条件很难满足如此高的要求，从而使得屏幕显示颜色和印刷颜色的差异过大。为此，我们自主开发了一种高精度的屏幕软打样新技术，根据环境光的光谱特征、屏幕特性及印张的光谱特征，对印刷特性文件进行精准修正，实现所在检测环境光条件下，屏幕显示颜色和印刷颜色的高精度匹配。

当印刷生产过程实现标准化后，先将数码打样工艺按照同一标准校准后，再根据校准后的数码打样测试图，利用我们开发的屏幕软打样新技术，将屏幕软打样工艺校准到标准要求。这样，一份电子文件在屏幕上显示的结果、数码打样结果和印刷结果三者之间就能够实现高度一致，并且结果都符合ISO标准。当我们从客户手里接单后，首先将客户提供的电子文件在校准后的显示器上打开，并和客户提供的其他印刷企业生产的样张进行颜色比对，如果发现颜色偏差较大，就及时向客户反馈沟通，确定无法追色时的解决方案，避免后续的生产浪费和质量纠纷。

为解决印刷追色难题，我们通过与高校合作，进行技术创新，研发的印刷质量分析工具使本企业的印刷标准化能高效率地执行；同时，屏幕软打样技术的应用不仅减少了打样成本，而且能方便地把控住样张规范第一道关，改变被动追色这一难题。