航空制造企业标准件开架管理应用实践研究

宋娅

摘 要：针对航空制造企业标准件采购与物流供应链管理环节存在的生产缺件频发、高库存占用等问题，中航工业西安飞机工业（集团）有限责任公司率先引进基于精益物流供应链的标准件开架管理模式，将备货和仓储管理的责任与风险转移专业经销商，规避了货物积压、巨额库存资金占用、生产缺件等风险，以提高经济和社会效益。文章结合西飞公司的具体实践，对该模式的实施情况和实施效果进行了详细阐述。

关键词：精益物流；供应链管理；标准件；开架管理

中图分类号：F406.5 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）08-0018-03

现代航空制造业，无论是军机还是民机的飞机结构制造中，标准件都被广泛使用，并且品种多、数量大。以我国C919大型客机为例，单机标准件用量达109万件。近年来，中航工业国内军、民机和转包生产持续快速发展，生产线处于机型多、批量大、上速率快的状态，标准件的品种和用量也持续增加。标准件的采购和物流供应链管理各环节存在的问题日益凸显，生产缺件频发与高库存占用同时存在，采购和仓储管理长期处于被动状态。针对上述供应链管理中的问题，中航工业西安飞机工业（集团）有限责任公司（以下简称西飞）率先在国内同行业实施的标准件开架管理，是精益物流供应链管理的重要创新，是与国际接轨打造核心竞争力的重要举措，确保转包业务和国内军、民机项目稳定生产的有力保障。

1 进口标准件开架管理的精益物流供应链管理模式

1.1 理论依据及特点分析

精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体的方法。它是从精益生产的理念中蜕变而来，是精益思想在物流管理中的应用。供应链管理是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间商品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的供应商、制造商、分销商、零售商，直到最终用户连成一个整体的功能网链管理模式。随着世界经济竞争加剧，企业竞争优势的关键已由节约原材料的“第一利润源泉”、提高劳动生产率的“第二利润源泉”，转向建立高效的物流与供应链系统的“第三利润源泉”。供应链管理与精益物流的结合，能更大的降低库存、加快库存资金周转率，同时减少缺件，保证企业生产顺畅运转。

标准件开架就是基于精益物流供应链理念而提出来的，是西飞公司为了确保转包业务和国内军、民机项目稳定生产，降低库存资金占用，率先国外供应商引入。其目标是将备货、仓储管理的责任和风险转移给专业经销商，将标准件直接配送至生产现场，工人即取、即用，既要保证企业生产活动的连续性又要尽可能降低库存，节约管理成本，加快资金周转率；同时减少领料、发料等诸多中间环节，降低生产工人的劳动强度，提高工作效率，从而规避货物积压、巨额库存资金占用、生产缺件等风险，是仓储和配送的全新模式，是精益物流供应链管理模式的重要创新。

为了实现这些目标，生产企业可以将备货、仓储环节交由专业的供应商管理，取消公司内部的物料配送部门的标准件大库和现场二级库，真正实现“零库存”，以此减少巨额库存资金占用，降低管理成本，同时规避在这些环节可能产生的诸如货物积压、生产缺件，过期报废等风险。传统采购模式与标准件开架模式的流程对比，如图1所示。

1.2 标准件开架管理实施模式

标准件开架管理所采取的具体措施如下：

①生产企业选择具有供货能力且信誉良好的供应商，签订长期供货协议。

②供应商在企业附近建立配送中心，并结合企业的预测需求，储备两到三个月生产所需的标准件。

③生产企业在生产现场根据该工位所需的标准件和数量，设置带有前、后盒的柜式货架，每个盒位放置指定编码、指定数量的标准件，并粘贴带有条码的标签（如图2（a）、图2（b）所示）。

④前盒和后盒都放有小包装的标准件，前盒供生产现场直接取用，后盒作为现场储备。工人在生产时按需取用前盒中的标准件，当前盒存量用完之后，由专人将后盒的标准件转移至前盒，并使用手持条码扫描设备扫描空盒条码标签，上传至开架管理信息系统，产生标准件配送清单（如图2（c）所示）。

⑤供应商配送中心按照配送清单，将指定标准件配送至生产现场，装入后盒（如图2（d）所示）。

⑥生产企业按照协议规定，定期依据配送量与供应商结算。

2006年，西飞公司首先在生产速率稳定、件号品种数量基本固定的波音737-700垂尾的装配项目上开展外部开架式标准件管理。按双方约定，实行标准件开架的国外供应商责任有：

①在西安建立配送中心，负责该配送中心的管理并承担相关风险和费用；

②维持西飞3个月的库存量（另在美国总部储备2个月的用量），存货状态为“境内关外”；

③入库标准件按照西飞的文件要求进行检验和分装；

④负责采集西飞生产现场的需求信息，并在规定时间内直接向生产现场“开放式双匣货架系统”补货；

⑤负责将西飞不再使用的标准件退回并承担相关费用；

⑥按期编报库存、在途和缺件动态；

⑦承担解决紧急缺件的一切费用等。

1.3 标准件开架管理信息系统的功能设计及数据流程

标准件开架实现计算机辅助管理，依据现场消耗情况，平衡各种有效资源，做出短期的滚动计划来下达采购订单，改变传统的年度计划采购管理模式，实现实际消耗补货，使库存资金不断降低。货柜上和柜内盒子上分别贴有标签，标准件的每个小包装上贴有条码和合格证等相关信息。配送中心派专人每天检查生产现场后盒，并用手持终端扫描空盒条码，将空盒信息导入到系统中，系统将自动解析需要配送的标准件出库单，并打印标准件合格证等信息。配送中心根据标准件出库单配送到对应的空盒。系统功能框图，如图3所示。

标准件开架管理系统的技术要点：

条码技术：仓储和配送人员采用离线式条码采集器定期扫描后柜空盒，然后将空盒信息导入到标准件开架管理系统中，生成标准件开架配送清单，同时自动打印要出库的标准件小包装标签，工人配送方便。

系统集成与业务流程重组（BPR）：与公司ERP、仓储采购系统和MES系统集成，在企业内部，依据下达的生产计划和AO（装配指令）任务单对标准件的使用量进行监控，减少生产现场开架带来的标准件的丢失、浪费。

系统集成技术：采用数据库接口形式来进行业务数据的交互，接口数据传输采用数据库链接（DB_LINK）方式；建立集成中间库，上游系统将生效后的接口数据写入中间库，下游系统定期从中间库读取数据到各自系统；支持自动和手动传输数据两种模式，保证数据传输的时效性及可控性；采用双向数据集成方式，首先由上游系统发起任务并发送数据，下游系统接收数据并处理业务，然后向上游系统发送处理结果信息，最后上游系统接收处理结果信息，集成任务闭环结束。

2 应用效果

标准件开架管理将由生产车间的申请领取标准件，改变为供应商或仓储配送部门及时主动了解车间用料需求和主动配送的模式，现场按需取用，既保证了生产现场的配套使用，提高了生产效率，又减少库存资金占用，真正实现了零库存。

经过两年现场运行的不断改进和完善，形成了全新的配送模式。实现了标准件的一级配套，保证了产品的按时交付，同时减少了领料申请、批料、发料和二级库再保存、再发料等诸多中间环节，既方便了生产工人又提高了工作效率。取消了物料配送中心的标准件仓库和现场二级库，降低了管理成本，加快了资金周转率，实现了“零库存”的目标，同时减少了资金占用，规避了由于更改或其他原因造成的标准件积压、报废风险。实现了整个波音项目标准件的合并采购，改变原有各项目分别采购的模式，降低了采购成本。全球货源及预警系统保证了生产配套率，使标准件的生产配套率保持100%，减少了现场生产不需要等等，缩短了装配的生产准备时间，保证了连续、均衡生产。到2014年，标准件配送准时率大于99.5%，真正实现了零库存，避免库存挤压和周转缓慢带来的企业巨额资金浪费，避免了生产缺件，保证了生产稳定和及时交付，如图4所示。

3 结 语

中航工业西飞公司2012年产品出口交付额突破2.8亿美元，其中进口标准件实施开架管理是保证产品出口准时交付的重要举措。标准件开架管理于2006年首先在波音737-700垂尾项目实行，这是国内飞机制造企业首次推广国外的这一先进管理和配送方法。经过五年的摸索和实践，标准件开架管理已经推广到波音737-700后部肋、内襟翼，古德里奇和英宇航。2013年二季度开始在意航、法航项目全面运行，标志着西飞在供应链管理创新上又迈上了一个新台阶。随着在国外转包项目上标准件开架应用逐渐成熟，2014年在大飞机的新机型号的研制过程中应用，2015年计划逐步在公司分机型全面推广。

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