电厂汽轮机油系统冲洗工艺及改进措施

陈安民

摘 要：本文对电厂汽轮机系统冲洗工艺进行了相关的分析，并针对汽轮机润滑油系统循环冲洗提出了改进措施，并在实践中得到实施，已取得良好的效果。

关键词：汽轮机；冲洗；控制；循环

1 机组油的冲洗

1.1 润滑油系统的冲洗

先将大流量的冲洗装置入口打开一部分，后再进行冲洗。打开冲洗装置的排空气阀，同时向内部冲油。在将内部空气排干净后，全部关死主冷油出口处的门。开启冷油器出口并启动冲洗机。待检查系统中无漏油情况后，投入冲洗泵，并加热油提高温度，确认正常后，需不断增加流量，同时随时对系统进行检查。时间和温度可控制周期，所以冲洗时主油箱的油位应保持在100mm到150mm，温度保持大约70℃。

1.2 对调节系统的冲洗

大流量的冲洗是油质循环条件，在进行系统调节前需满足此条件。而在装备停止前应将冲洗时加到油箱的备用油放到油罐的内部。系统冲洗时间宜保持在20h左右，对于温度和时间应按曲线进行控制。在早冲洗时可通过电加热器加热提高温度，降温则使用冷油器，确保温度的控制满足曲线的规定。

1.3 冷油器的冲洗

在将主冷油器管上的阀门堵上后再进行冲洗，冲洗应在主冷油器和油箱间进行循环。冲洗过程不可中断，避免油箱的油温过高出现跑油现象。油系统冲洗结束后需切换到冷油器进行冲洗。首先打开3个主冷油器的入口，再缓慢关闭冷油器出口的门，期间大流量冲洗需减少，完全切换到冷油器系统。在此期间需严格检查系统，待回复正常后逐渐增加流量和油温。

2 油循环冲洗流程及方法

（1）通过滤油机将合格油注入主油箱的最高油位；大流量冲洗装置注油；按照系统图对阀门开关位和系统是否为油箱自循环进行确认；大流量冲洗装置开启，油箱进行自循环，通常间隔4h到6h进行一次油样的化验，油样颗粒度达MOOG四级标准。

（2）关闭冷油器出口阀门，润滑油过压阀加堵板，在大流量装置与油箱自循环时，慢慢开启大流量装置至冷油器的出口门，同时须关闭大流量装置至油箱的自循环门，并密切监视轴承进回油支管，母管及轴承座有无漏油。若有渗漏须及时处理，并切换至油箱自循环，待解决后重新进入系统循环，直至油样化验合格。密封油系统应与各轴承循环同时进行，开启氢、空侧密封油泵，投运整个系统。每隔4 h置换1次氢侧油，直至氢侧密封油箱存油单独化验合格。空侧密封油以整个润滑油系统最终化验结果为准。

（3）将各轴承进油管法兰加装堵板，将润滑油、压力油从节流孔取下，将用于润滑油供油的注油器出口逆止阀门反装，将冷油器出口滤网抽取，打开冷油器进出口门，开启大流量装置由油箱自循环门切换至冷油器反冲，直至油质化验合格方可进入下一步。

（4）将主油泵出口管道与大流量油净化装置接通，开启大流量装置进行冲洗，直至油质化验合格。

（5）轴承座内顶轴油短管拆除，开启顶轴油泵，将各轴承顶轴油针形阀全开，以便达到最大流量，两台泵交替进行，冲洗时间通常高于24 h。

3 汽轮机润滑油系统循环冲洗的改进措施

3.1 设备安装前检查

新装机组的主油箱到达现场后，通常先把油箱上的油泵、滤网及内部管道进行拆除，并使用临时堵板把所有接口堵上，再通过24h的浸水检查，确保所有焊缝和法兰接合面无渗漏现象。待放水之后，再对其内部开始彻底的清洁。因油箱内部筋板与壁板间的间断焊缝很小，焊渣易隐藏其中，对其进行敲击焊渣掉落，再利用压缩空气对筋板及其他粗糙内表面进行吹扫，最后使用面团粘净铁屑、焊渣、污垢等颗粒。严格检查油管道内部清洁度后，再进行安装。有必要对厂家提供的预制好的成品管进行全部的拆堵检查和清理，通过沾有稀料的白布将封口处拉拭干净。

3.2 安装质量控制

油管的安装及循环时间应尽量提前，不宜在全部工序完工后进行。

新装机组的油管路在安装时才可打开封口，拆开一段油管封口后须立刻安装。必须通过压缩空气吹扫管道内部后，确定无杂物且清洁后才可安装。在安装时管口严禁放置工具及其他施工用品，以防遗漏。每段管道安装后须马上封闭管道口。

将隔离装置加装在油管道与轴承座法兰连接处，在本体轴承座施工完成后与正式油循环开始前，需把轴承座每个油管道的进出口法兰拆开。在平焊法兰完成后，需再将内圈焊接一遍，避免管道与法兰间隙积存杂物。

在大修机组中，把可进行拆卸的所有回油短管、轴瓦供油管及密封油系统所有管道拆卸，再进行彻底的清理，同时需及时对系统各敞口处进行封堵，确保严密性。在冷油器解体后，可利用蒸汽开始油侧的冲洗，清理干净后使用压缩空气将水吹净，并及时回装。待各设备检修完成并验收合格后，才可回装，严把主油箱、轴承箱、密封油箱验收关，确保清理干净。可使用白面团、白布、海绵进行清理工作，禁止使用棉纱类材料。

3.3 油管道焊接控制

油管道焊接中的所有焊口均应采用全氩弧焊接。油管道连接中，须经质检员或监理人员检查签证后，才可进行每一道口的焊接或法兰连接工作。需要现场焊接的油管路在安装过程中只允许打磨焊口，不得对下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道内部。不可采用气割割孔进行管道上表计接头的安装，应先用电钻打孔，清理干净后再进行该段管道的安装，待清洁封闭后，不能在进行焊接或钻孔，不然还需重新进行清洁工作再封闭。

3.4 加装强力磁棒组

易积存杂质的地方，例如轴承室、油箱底部等地方可加装强力磁棒组，而各轴瓦进油口处加装可拆式磁性滤网，且顶轴油滤网和密封油滤网须改成磁性滤网，既可随时清理又拆卸方便，还可吸附油中金属杂质。在油系统循环结束后，机组启动之前，将此滤网拆除，只保留磁棒确保轴承的安全运行。停机后，对磁棒进行检查，并清理干净吸附的杂质、颗粒，最后回装。

3.5 加装定期排污点

由于轴瓦回油母管和低压转子轴瓦排汽缸段的回油管不仅管路较长，管路弯头和异径也多，会出现不少的死角区，加之分段焊接导致整个管路内壁不平整，所以这些地方极易积存油中的杂质。以上问题可通过在这些地方加装定期排污点的方法得到解决。

参考文献

[1]郭洋.火力电厂汽轮机油系统故障处理[J].世界家苑，2011，（5）：11-12.

[2]王东荣.汽轮机油系统大流量循环冲洗方法[J].内蒙古科技与经济，2013，（3）：23-24.

（作者单位：山东电力建设第三工程公司）