小森SM系列轮转机印刷过程注意事项

马金涛

印刷设备的正确使用和合理保养是保证良好印刷质量的重要基础。比如，印版安装是否得当、操作是否规范等都会对印刷质量产生影响。下面，笔者将结合工作经验，以小森SM系列轮转机为例，浅谈凸版印刷时需要注意的事项，与大家共同分享。

印版的固定与检查

1.印版的固定

固定在滚筒上的印版必须与滚筒充分接触，才能保证印刷压力均匀、印迹清晰、印版磨损减少，从而为印刷质量提供保障。操作者可通过敲打印版空白部分，根据发出的声音来判断印版与滚筒的接触情况。如果声音厚实，证明印版已固定好。

例如，厚度为1.3～3.0mm的塑料印版或厚度为1.6～2.8mm的薄铅印版，需采用粘贴方法进行固定。按照工艺规格要求，将印版材窝圆，固定在金属底托上，然后用螺钉将底托固定在滚筒上。

2.印版安装前的检查

（1）印版表面是否光滑、洁净，有无裂痕、发花、气泡和凹陷，文字、线条、图案是否清晰，有无损伤等。

（2）印版四周是否有损伤，版口大小是否一致、平行，印版倾斜度是否合适。

（3）印版厚度是否符合要求，非着墨部位深度是否合适。

（4）印版页码是否齐全，顺序及排列是否符合要求。

（5）印版上铜锌图版高低是否合适，焊接或粘贴是否牢固，有无颠倒、歪斜、焊错等现象。

（6）电镀面是否均匀，有无起边、发毛、生锈等现象。

（7）印版的合并尺寸是否符合生产要求。

（8）塑料印版或薄铅印版的厚度和弧度是否合适，笔锋是否饱满，有无凹陷等。

油墨的传递和转移

油墨在轮转机上需经历墨斗→墨斗辊→墨辊→着墨辊→印版→纸张的传输，其在各过程中所受的外力作用和流变特性变化是不同的。

1.墨斗到墨斗辊的供墨过程

墨斗中的油墨应始终与墨斗辊保持良好的接触，以便均匀地被墨斗辊带出。为保证持续稳定的供墨，墨斗中的油墨应具备以下特性：触变性和屈服值不能过高；黏度不能太小；丝头不能太短；流平性要好。通常情况下，墨斗的角度越小，储墨量就越多，但如果墨斗内储墨量过多，因油墨自重较大，会对出墨辊的墨层厚度产生影响。因此，墨斗角度一般为40°。

此外，油墨长时间静止会导致触变性增大，因此，墨斗中的油墨要经常搅动，目的是使墨斗中的油墨和墨斗辊始终接触，保证油墨良好的流动性，以及及时了解墨斗中的存墨量，使其保持在恒定的变化范围之内，保证供墨均匀一致。

2.墨斗辊与墨辊之间的传递过程

墨斗辊与墨辊之间传递主要作用为匀墨、传递和分配油墨。在该过程中，油墨被迅速打匀，在后序辊与辊之间的传递和分配时，经历成丝、断裂、回弹三个阶段。此时要求油墨既要有黏滞性，又要有弹性。油墨成丝的过程中，主要是油墨的黏滞性起作用，若油墨黏滞性差、丝头太短，则不能保证油墨正常传递和合理分配。该阶段油墨传递宜采用长墨路方案。

3.着墨辊与印版之间的转移过程

着墨辊与印版相互接触时，着墨辊发生微变形，使油墨转移到印版上，该过程是决定印迹是否饱满的重要因素之一。通过改变着墨辊的墨流，增加先接触印版面的一组着墨辊的墨流压力，使其对版面起着墨作用；适当减小后接触印版面的一组着墨辊的墨流压力，使其对版面起匀墨作用。

4.印版与纸张之间的转移过程

此阶段油墨的转移过程与其他印刷方式（胶印、凹印）有很大不同，印版上的墨迹是与纸张直接接触完成转移的，压印有效接触面积小，压印时间短。其转移过程主要分为2个步骤：①油墨与纸张表面接触的瞬间，油墨中的一部分连结料被压入纸张空隙，使纸张表面的油墨连结料含量迅速减少，颜料含量迅速增加，油墨瞬时凝固在纸张表面，同时印迹被挤向图文边缘，造成印迹出现细微边缘效应、背面产生轻微压痕现象；②在油墨尚未完全干燥且显柔软状时，印版与纸张分离，纸张印迹部分被压缩而发生轻微变形，最终完成油墨的转移。

其他注意事项

1.字迹高低不平

症状为字迹上下不平齐，此类问题一般由印版磨损、定位不准确、新老字片组合不适应造成，更换字片即可解决。

2.笔画缺损

症状为印刷字迹缺损，此类问题一般由操作不慎造成，比如拆卸时的不慎敲击等。对此，更换字片即可解决。

3.字迹嵌墨

症状为字迹发粗，圈、角中有墨点。造成此类问题的主要原因有：

（1）设备保养不当，油墨未清洗干净；

（2）墨辊之间压力过大，长时间运转后辊体发热或机器经常发生故障导致停机时间过长，这些情况都会使油墨干燥结皮，与印版接触时积存在字迹中间。

4.反脏

（1）在无纸的情况下合压，导致压印滚筒上出现积墨，再次走纸时容易造成反脏。

（2）下墨量过大，造成印迹严重偏浓发粗，印刷后由于产品自身重量使其反面黏上油墨。

（3）印刷压力过大，造成印张局部被压穿，油墨透过，使与之接触的印张出现反脏。

5.墨脏

（1）印刷压力过大，压印时纸张被压入包衬内，字迹边缘与包衬未低陷边缘接触，造成蹭脏。对此，应适当调整印刷压力。

（2）包衬使用过久，压印点表面发生老化、破裂。对此，应更换新包衬。

（3）印版边缘积墨。对此，应及时清洗印版。