提升制造水平 服务“海洋强国”

苑辉

2015年6月9日，上海外高桥造船有限公司（下简称外高桥造船）为新加坡ESSM海洋工程投资有限公司建造的首制CJ46-X100-D型自升式钻井平台H1368安全航行抵达公司码头，完成了平台陆地滑移及拖航下水工程，拿到了钻井平台平地建造核心技术的“筹码”。平地建造技术的成功运用减少了对船坞核心资源的占用，彰显了外高桥造船海工的制造水平，对公司向创建世界一流海工装备公司的战略又迈出了具有里程碑意义的一步。

这是外高桥造船服务“海洋强国战略”，逆势提升竞争力的又一成果。上海外高桥造船有限公司成立于1999年，是中国船舶工业集团公司旗下上市公司——“中国船舶”的全资子公司，是我国目前建设规模最大、技术设施最先进、现代化程度最高的大型船舶总装厂。自2008年爆发国际金融危机以来，世界经济持续低迷，国际航运需求大幅下跌，全球造船产能严重过剩，船舶行业受到冲击性影响，造船产业长期呈现低谷徘徊状态。在此期间，在中船集团公司的正确领导下，外高桥造船公司坚持实施转型发展战略，加快调整产品结构，奋力攻克海洋工程装备、高附加值船舶研发及制造领域的技术难关，经受了全行业全市场剧烈波动的严峻考验，企业的核心竞争力得到逆势提升，进一步实现了成为“国内领先、世界一流”造船企业的总体规划目标。

优化产品结构，逆势成长

市场越是低迷，越是考验企业的时刻。

近年来，外高桥造船努力克服船市低迷的不利因素，秉持新锐企业的进取劲头，及时调整规划目标和经营策略，由规模速度型加快转向质量效益型，不断调整优化产品结构，持续创新改革经营模式，在行业中取得骄人成绩。2013年，在中船集团公司的支持和安排下，外高桥造船获得了上海江南长兴重工有限责任公司控股权，资源配置得到进一步优化。此后，外高桥造船公司又收购了张家港圣汇气体化工装备有限公司。通过股权调整和资源重组，外高桥造船公司快速进入了一系列新产品、新产业领域，使业务多元化发展取得实质性突破。

得益于产量创新高和产品多元化，外高桥造船在极为困难的市场环境下，保持了持续稳定的发展速度。在工业总产值、造船总量和经济效益上始终位居国内造船行业前列，企业总资产已超过320亿元。2015年，该公司造船总量、新接订单量、手持订单总量位居国内第一，国际排名前五。其中，散货船、油轮、超大型集装箱船、海工产品等产品订单比例分别是26%、23%、21%、29%，优化为四分天下的局面。截至2016年1月，外高桥造船公司已累计交付各类船舶及海工产品已超过370艘（座），成为中国乃至全球造船行业成功抗御此轮周期性市场危机的佼佼者。

适应国际航运业节能减排的新趋势、新需求，外高桥造船发挥在绿色船型研发上的起跑优势，继续巩固在大型散货船、原油船市场的领先地位。2011年，外高桥造船完工总量达到了814.8万载重吨，成为国内首家年造船完工量突破800万载重吨大关的船厂；2013年10月底，建成的20.6万吨纽卡斯尔型散货船“裕星”号，成为外高桥造船成立14年以来完工交付的第300艘新造船。目前，外高桥造船自主研发和建造的绿色环保型好望角型散货船已成为中国船舶出口“第一品牌”，由该公司承建并交付的17万吨级和20万吨级散货船占到全球同类型散货船队的11.3%，保持了国际市场占有率最高的地位。此外，外高桥造船30万吨级超大型原油船累计交付量也已占到全球VLCC船队的8.3%，同样居于领先水平。

2013年，外高桥造船首次进入超大型集装箱船建造领域，便承接了3艘18000TEU超大型集装箱船的订单。2015年，公司先后连续交付了该系列订单“达伽马”号、“郑和”号和“富兰克林”号。9月，外高桥造船与中国远洋（香港）公司签订3艘20000TEU集装箱船建造合约，10月又与中海集装箱运输股份有限公司签订6艘21000TEU集装箱船建造合同，一举打破了全球最大集装箱船型的建造记录，使得中国造船工业跻身于世界高技术船舶建造领域的第一方阵，与日韩先进船厂并驾齐驱。

外高桥造船密切关注全球经济变化和市场动态，积极进入海洋工程装备、超大型集装箱船、液化气运输船等高技术产品领域，不断取得显著进展。2011年，外高桥造船成功交付世界上最先进的第六代3000米深水半潜式钻井平台“海洋石油981”，填补了我国在深水特大型海洋工程装备制造领域的空白，该项目荣获2014年国家科技进步特等奖，系中船集团成立以来获得的最高级别科技奖项。

近年来，外高桥造船公司还在自升式钻井平台领域连续实现业绩突破，承接的订单涵盖了JU2000E型和CJ46型、CJ50型等多种国际主流规格，并迅速形成了自升式钻井平台系列化、批量化的建造和交付能力。以该公司为主承担的我国首个海工装备标准化示范项目——自升式钻井平台标准化示范工程，已于2015年10月通过评审，为我国发展海工装备新兴战略产业提供了有力的支撑和保障。

在大型液化气运输船领域，外高桥造船勇于挑战高端，自2012年以来，已建造并交付8艘83000立方米超大型全冷式液化气船（VLGC），2015年又承建2艘85000立方米VLGC，成功突破了国外企业在该船型领域的长期垄断。

提升管理水平，应对挑战

产品多元化，必然对企业的管理能力提出新要求。

外高桥造船是一个年轻的船企，成立伊始，他们就对标国际一流造船企业，但是市场变化给企业提出了更高的要求，因为要得到金融资本的信任与合作，需要企业技术、管理、人才、文化等发展内涵的保证。外高桥造船不断推进管理提升工程，2012年率先启动了“三化”（工作规范化、管理制度化、作业标准化）及风险内控建设工作，优化了组织机构、设计开发、经营接单、物资采购、生产运营等8大板块40余项流程，改善了制约企业健康发展的瓶颈问题。对于长兴重工和外高桥海工公司，则通过 “管理一体、资源共享、优势互补”的一体化改革，在资源配置上实现了统筹运用，在人员安排上实现了精简高效，在管理体系上实现了规范统一，在企业文化上促进了融合与创新，增强了两岸三地全体员工的执行力。在生产建造中，外高桥造船进一步提升精益管理水平，通过实施自升式海工平台平地建造和双线建造，推进船坞“三通一排”、“四机一炉”工程，显著提高了中间产品完整性，有效缩短了造船周期，2014年顺利实现出坞八批次的计划目标。在基层管理上，通过推行按完成实物量结算薪酬的考核模式、开展精益班组建设、实施精细化派工等工作，有效的调动了员工生产积极性，使外高桥造船生产效率继续保持全国领先水平，实现了每修正总吨工时降到20以内的效率指标。在降本增效工作中，外高桥造船制定了连续三年降本10%的目标，通过深化全面预算管理、模拟法人考核、技术与价格审查、实施阳光采购、缺损件管理、限额领料等一系列措施，大幅降低了建造成本，为应对和化解低船价风险发挥了重要作用。

外高桥造船公司在信息化与工业化融合、人力资源管理体制以及质量安全等工作方面，也都实施了持续不断的改革和提升，先后通过了上海市“创新型企业”、国家级信息化和工业化深度融合示范企业、“军工系统安全生产标准化一级单位”的认定，2014年首批进入工业和信息化部公布的符合《船舶行业规范条件》企业名单，2015年又率先进入《海洋工程装备（平台类）行业规范条件》企业名单。近4年，外高桥造船公司有5个现场相继获得“全国现场管理星级评价五星级现场”称号。

打造精良团队，不断突破

翻开外高桥造船的发展簿，“首次”、“高效”是常见词：3000米深水半潜式钻井平台填补我国在深水特大型海洋工程装备制造领域的空白；绿色船型研发打造绿色环保型好望角型散货船成就中国船舶出口“第一品牌”； 2015年，外高桥造船公司本部的全员生产效率达到了18.19工时/修正总吨的国内最先进水准；在H1379号自升式钻井平台建造过程中，首次实现“无锈化”入坞工程目标；首次采用总段冲砂获得成功……从大的研发项目，到小的工艺改进，外高桥造船始终保持着高效的执行力，这是公司管理水平的体现，这也得益于外高桥造船在人才培养中的投入。

多年来，外高桥关注青年员工的培养，把生力军的力量转化为企业增效的源泉。在该公司首次交付的18000TEU集装箱船的建造过程中，由科技精度团总支组织的精度管理青年突击队就是其中的突出代表。18000TEU集装箱船是目前国际上最新一代超大型集装箱船，建造难度极高。其精度控制尤其是分段舱容、导轨架尺寸、全悬挂转舵等是最大的难点。作为首次承建集装箱船的外高桥造船公司，面临着严峻的技术挑战和管理考验。精度管理青年突击队提出了“攻难关、创佳绩，青年员工永争先；促速度、提效率，精度青年展风采”口号，并制定了18000TEU集装箱船9大精度控制项目及其指标，组成精度策划、精度分段和精度总组三个小分队，分头出击，协同推进，通过一年多时间的不断努力，先后完成精度管理过程策划技术推进项目、过程精度控制技术支持及新工艺新工装开发 、加工、平直构件、片段精度控制隔舱总组搭载精度控制、船坞模拟试箱及尾部照光精度控制等课题，解决了分段精度控制及过程中的突出问题，保证了分段精度控制和建造节点。同时，该突击队在超大型集装箱船建造方面编写精度作业标准书70份、编制工艺规范5份、各类精度管理总结34份，锻炼培养了一批精度管理青年人才队伍。

对于造船企业来说，劳务用工的管理是难点，却又和产品质量，生产效率息息相关，是企业执行力的体现，是管理的重点。2012年，外高桥造船公司涂装部团组织率先开展了劳务用工模式改革探索，组建了内场技校1班，旨在建立一支效率高、质量稳定、战斗力强的涂装专业队伍。内场技校1班采取全员实名制管理，将全班组的各项管理指标进行责任分解，要求班组人员各司其职，充分发扬了“主人翁”精神，人人“出点子、谋利益”，人人当家作主。在生产中，他们采取精细化派工管理模式，根据“工时派工分配表”，将生产中的每一个工序、每一个步骤具体派工到每一个员工，最后再根据员工派工及考核情况，将产值结算到每一位员工，并进行公示，做到公平、公正、公开，激发了员工的工作积极性，实现了“能者多劳、愿者多劳”。 在质量管理上，该班组采取“过程清楚、责任明确、措施落实、责任追究、完善规章、回炉教育”的闭环式“质量归零法”进行管理，给每个员工都设立一个质量积分统计，以分段外检报验为基准进行考核。该班组还一直重视培养员工实现“一岗多能”，积极建设“全员枪手”班组。目前，该班组成员普遍具备了刷涂、滚涂、喷涂等多种技能，个别骨干成员已达到“十项全能”。他们提升了能力，也在企业中找到了归属。

服务海洋经济，摘取“明珠”

2015年10月13日，外高桥造船豪华邮轮项目推进取得实质性进展，中船集团在第十届中国邮轮产业发展大会上宣布，中国第一条豪华邮轮将在十三五期间在外高桥造船建成交付；10月18日，公司成功举办以“豪华邮轮——转型升级的新引擎”为主题的“2015外高桥造船论坛”，论坛吸引了大约200名公司内外嘉宾参与，为公司全面推进豪华邮轮项目做好了广泛的宣传动员和战略规划；12月31日“豪华邮轮项目部”在公司科技楼正式挂牌成立，标志着公司向着摘取“豪华邮轮”这一高精尖船舶产品迈出了扎实的第一步。这是外高桥造船服务我国“海洋经济”发展的重要举措。这一项目已经得到了金融、投资界的精诚合作和大力支持，这在当前船舶融资市场极为严酷的环境条件下，是十分难得的。

这一新任务、新目标是外高桥应对世界造船市场变化的新举措，也对外高桥造船提出了更高的要求。未来，全球新造船市场仍将继续呈现疲软态势，韩国造船企业大规模进入传统的三大船型领域争抢订单，市场竞争异常激烈。面对世界航运和造船格局大调整的新常态、新趋势，需要进一步解放思想，拓宽视野，加快管理改革和商业模式创新，实现转型升级。

据悉，外高桥造船将大力推进智能制造。外高桥造船将从“建立完整的中间产品体系及标准”、“推进一体化综合数字设计”、“实现壳/舾/涂一体化精度制造”、“构建造船流水线”、“推进工程计划管理”、“推进造船成本管控”、“建立业务流程与标准”、“实施信息集成与网络运行”、“推进量化精益管理”等九个方面入手，持续深化精益生产管理，推进信息技术应用，把公司打造成为中国智能船厂的典范，以提升造船质量，降低造船成本，提高效益，满足公司战略发展要求。

未来，在国家关于“发展海洋经济”、“建设海洋强国”等一系列强有力政策的指引下，造船企业在艰难的市场形势中也蕴含着独特的发展机遇。外高桥造船将更加注重创新驱动、更加注重协调发展，更加注重绿色发展，更加注重合作开放，更加注重和谐共享，不断提升公司在国际市场上的综合竞争力。