金陵石化：信息技术助力企业发展

□ 本刊记者 窦 豆



金陵石化：信息技术助力企业发展

□ 本刊记者 窦 豆

金陵石化建立覆盖200平方公里的规模化、集成化、专业化的信息网络，形成“横向到边、纵向到底”的集约化、数字化应用系统，助力企业建设发展。

1月24日夜，寒潮袭击南京，气温降到零下10摄氏度。恶劣天气考验着金陵石化的生产运行，公司总经理张春生不时地看看手机，浏览装置生产的实时数据，做着生产调整的准备。这是该公司智能工厂建设实现24小时移动办公、管理层随时随地把控生产运行的写照。

近年来，金陵石化信息技术发展紧紧围绕“建设世界领先炼化企业”奋斗目标，融入生产过程、经营管理、绿色发展等领域，建立覆盖7个服务区域、市区到郊区200平方公里的规模化、集成化、专业化的信息网络，在以ERP为核心的经营管理、以MES为核心的生产运营及信息基础设施与运维三大共享平台基础上，形成“横向到边、纵向到底”的集约化、数字化应用系统，智能工厂建设水平不断提升。

原油调和系统每年增效上亿元

2015年12月20日，中央电视台《新闻联播》报道了金陵石化实施原油基因分析、高效调和原油加工的成果。该公司率先在中国石化建立原油调和信息化系统，实现了原油调和自动化和信息共享，让原油加工成本每吨降低了11.63元，成为石化企业原油调和的标杆。

该公司原油调和系统，包括DCS改造、原油快评系统、罐存信息系统、订单管理系统、调和优化系统等，解决了原有靠人工调节罐区阀门大小来控制掺炼的问题，使定性控制变成定量控制，不仅减轻了操作人员的劳动强度，而且解决了常减压装置掺炼原油的优化难题，每年增效上亿元。

该公司从原油进厂到产品出厂，整个流程都是利用信息化技术手段进行控制。成品油在线调和，就是在调和信息系统下，通过DCS平台、在线分析仪、控制现场仪表及设备，实现出厂产品质量的实时管控。

优化生产是企业赢得效益的关键。金陵石化开发的“日优化”系统，强化生产调度流程管理，建立每日生产调度指令的下达、接收、评价记录，实现生产调度指令的实时追踪与过程控制。通过移动平台，可以将重点指令下发至指定接收人，每日梳理“日优化”指令相关的专业指标，与MES、LIMS等进行数据集成，实现执行结果自动取数，方便监控和决策者及时发现问题，评价指令执行情况。

该公司的设备管理信息系统全面创新设备管理形式和流程。按照EM运行管理规定，将设备日常运行、维护、修理、更新、报废信息输入系统，积累大量历史数据，形成强大的数据库，加快业务流转，提升设备管理的执行力。同时，配套设备故障看板平台将已发生的设备故障名称、处理方案、原因分析、改进措施、效果验证等环节，以线条加节点的方式在系统主界面上显示监控，甚至跟踪到设计、制造、采购、安装、技术质量等非设备部门管理环节，便于及时分析责任，落实故障处理措施，提升设备管理水平。

金陵石化用信息化推进精细化管理，在无泄漏管理方面成效非凡。系统共享ERP-EM设备主数据，与EM泄漏管理集成，延伸EM应用范围，实现无泄漏管理全过程、全员和全范围跟踪，对密封点泄漏处理流程进行信息化管理，实时监控装置设备泄漏状态，不仅有效控制了无组织排放，更减少了企业工艺加工损失。近两年，通过无泄漏系统管理，堵漏5000多点，减少效益流失900万元。

资金回收监控考核平台提高效率20％以上

1月31日下午2时，金陵石化财务处销售财务科科长丁益平欲查阅一批油品的货款情况，打开电脑，点开销售资金回收监控考核平台，只见这批货款已经进账。该公司资金回收监控考核平台加快了销售资金回收，提高效率20％以上，每月节约费用五六十万元。

信息系统优化了资金回收流程，分产品、分环节、分时间段对产品出厂中的情况实时监控，并及时跟踪发货单状态，结算速度明显加快。目前共监控37大类440万吨产品，实际回收资金近300亿元，提高效率10％以上。

金陵石化每年进厂原油1800万吨。他们充分发挥原油进厂流程跟踪系统的优势，及时进行增效决策。公司利用信息技术将原油进厂各个环节串联起来，从物流和资金流两个角度分类分析各个环节的实时动态，为公司合理安排生产、提高资金利用率提供了第一手资料。

该公司开发产品进出厂流程跟踪系统，以ERP为核心，拓展销售、生产模块应用范围，从计划下达，到船舶满载产品离开码头，对产品进出厂的各个环节均设置了控制点，提高码头运力10％～20％。在加工量增长30％而码头没增的情况下，相当于增加了一座码头的运力，保证了生产后路畅通。

金陵石化自行开发的生产经营综合分析系统，集成了各类生产和销售数据，为领导提供了跟踪生产数据实时优化调整的参数和依据。2015年，公司对生产过程及时有效地调整，不仅使加工量保持了满负荷，而且优化了产品结构，大大提升了效益水平；通过数据监控，优化提升装置技术指标，年创经济效益数千万元。

同时，该公司以ERP数据为数据源，建立了物资库存管理信息体系，将库存结构、库存发展趋势、分布情况、积压物资、未清需求等信息图形化，实时反映库存状况；建立常态化的积压物资风险预警机制，有效控制储备规模，加快物资周转速度。业务人员通过系统实时掌握材料需求、采购和出入库的情况，可预先进行材料的准备，确保检修需求。该系统还有效提高了领发料的效率，使物资库存、收发料、工单物料等信息的准确率达95％，每年减少资金占用400余万元。

“环保地图”信息系统随时监控环境指标

1月26日，又一批居民参加金陵石化“开门办工厂”活动，走进该公司生产指挥中心，电子大屏分红绿黄不同色彩，实时展示各个区域的环保状况。这个被称为“环保地图”的信息系统，监控着现场环境指标，一旦出现异味立刻以红色报警。

由于是1958年建厂的“老炼油”，金陵石化早已陷入了“城围石化”的窘境。公司自加压力，利用信息化先进技术，实施环保治理的全方位监控，圆满完成了各项节能和环保指标，连续8年获得中国石化环保先进单位称号。

该公司利用信息化有效手段，将所有“上天入地”的排放数据全部列入环境实时监控信息系统，按照控制要求设定报警值，并与移动平台接口，随时将环保超标排放情况发送至相关责任人，以便及时调整工艺流程，确保清洁生产全过程、全天候可控。

金陵石化利用信息技术加强环保气味监控，开发了生产区域异味监控系统。系统具备倒班班组、运行部、安全环保处三级管理功能，每个层级都有明确管理区域，当有异味提报时，系统通过移动平台及时提醒区域负责人和安全环保管理责任人，督促及时处理异味，确保企业区域环境的质量。2013年初实施以来，出现异味次数545次，在公司安全环保部门的督促下，全部得到整改，区域环境质量大大提升。

环保装置是石化企业解决环境问题的首要手段，这些设施的运行状态决定了企业的环保水平。为此，该公司投用了环保装置信息化管理系统，对40多套环保装置实现了24小时实时监控，同时建立班组提报和运行部确认两级机制，时刻监控环保装置运行质量，动态采集LIMS和MES的分析数据，并自动与指标对比，确保环保装置勤运行、好运行。

金陵石化加热炉数量较多，自主开发的节能监控系统依托实时数据库，实时监测加热炉运行情况，逐层分析各加热炉的排烟温度、氧含量操作参数的超标情况，对超标参数进行分析汇总，找出超标原因并进行工艺参数优化，使炉效普遍得到提升。公司实时监控变频器、液力透平和压缩机无极调量投用情况、催化烟机运行、蒸汽减温减压流量、净化水回用量等，有效提高了节能降耗水平。

针对管网距离长、介质多、管理区域复杂的实际情况，金陵石化自行开发的管线信息化管理系统，扩展了视频管理模块和道路占用管理模块，实现3D形式的厂区地形及工艺管网的信息化管理，为企业规划、设计、生产、运行、调度、维护等部门提供快速可靠的信息服务，确保了公司厂区间及贯穿长江南北的管线安全可靠。