应用麦肯锡先进管理方法降低煤气消耗实践

王在丰

（山钢股份济南分公司，山东 济南 250101）

0 前言

济钢炼铁厂炼焦二车间共四座JN60-6 型60 孔焦炉，6#7# 焦炉分别投产于2005 年4 月和3 月，8#9# 焦炉分别投产于2009 年10 月和11 月，焦炉均为双联火道、废气循环、复热式焦炉，设计周转时间19 小时，设计生产能力4×60 万吨/年。车间以与麦肯锡公司合作为契机，运用先进管理方法，探索降低煤气消耗的途径。

1 煤气消耗分析

车间首先成立组织机构，明确职责和分工，对煤气消耗进行深入分析，绘制焦炉能耗桥，如下（图1）：

图1 焦炉能耗桥[1]

2 实施措施

通过焦炉的能耗和热量分析，以巩固降成本优势，挖掘将成本潜力为目标，对照历史最优指标和行业先进水平，量化差值，系统分析，明确思路，以点带面，阶段攻关，全面提升。编制模范车间创建目标、计划、推进措施、实施方案，具体从以下几个方面控制热量损失，降低煤气消耗：

2.1 热工调节的精细化

煤气设备设施维护、保养定期化、标准化、规范化，K均K炉头K横排达标，特别是α 系数达标且记录规范，形成分析制度，长远的眼光规范加热制度。规定调火的日常项目包括：每周必完成废弃样、空间温度、每个炉子一段横排，每两周一个炉头，以及不定期的焦饼中心温度测量、风门调节和小翻板开度调节。以标准化，数据化来衡量焦炉细调水平，以绩效为导向，以可视化为督导，完善热调系统管理，支撑系统能耗较低。

2.2 生产系统流程标准化

首先，对生产班组操作流程优化，原来推焦车拦焦车自行摘门，大量热量浪费，到根据熄焦车指令推焦车拦焦车摘门，敞炉门时间大幅减少，减少热能损失。其次，规范操作用语，加强沟通，统一步调，提高各大机车协调生产的能力。以操作标准化、流程精细化为手段，全面提升操纵水平，支撑系统能耗降低。通过平煤杆改造和平煤操作改进提高焦炉单产，通过标准化操作降低摘门等待时间，通过系统管理提高炉门无烟率。

2.3 设备系统全员设备点检维护精准化

在检修公司点检维护人员不足的情况下，推动自主维护，全员点检，减少因事故抢修影响生产的频次。以全员点检为手段，以设备稳定运行为目的，以自主设备维护、维修为绩效导向。全面提成设备绩效，支撑系统能耗降低。

2.4 进行指标分解

把吨焦耗煤气量影响因素进行指标分解到岗到人，并把吨焦耗煤气量制作图表，把指标分解到班组，实现KPI 可视化，方便各班组看出指标变化情况，车间每天早调会通报，进行业绩对话，进行分析、总结、提高。

2.5 由总公司帮助培训车间内训师

培训合格后，车间制定车间内训师培训计划，通过适时定期的培训提高职工的认识水平和责任心，提升职工参与创建的内在动力，提高对创建的认识，提高理念能力和全员合力。

2.6 各阶段创建计划的实施及固化

持续跟踪，落实各项改进措施的完成情况及目标实现情况，各阶段总结、评比，保证创建目标的完成。

3 实施效果

通过应用麦肯锡先进的管理方面，焦炉的煤气消耗有了明显的下降，具体见表1：

表1

［1］苏宜春.炼焦工艺学[M].北京：冶金工业出版社，2010.