中国制造2025实现变道超车

张茉楠

在新一轮工业革命的竞技中，已经处于工业化中后期的中国，必须加快实现制造业由大变强的发展目标。制造业由大到强，不仅是历史的必然选择和发展的内在规律，更是现实的迫切需要。加快制造强国建设，不仅是时代赋予中国制造业的历史使命，更是适应中国国情的战略抉择。刚刚颁布的《中国制造2025》为中国实现“变道超车”、重构竞争优势、加快技术升级、产业升级和全球价值链升级、迈向“制造强国”指明了新的方向。

一、“中国制造”仍处于 “大而不强”的发展阶段

从产业规模和结构看，制造业是中国国民经济的重要支柱和经济增长的主要支撑力量，贡献了中国国内生产总值的40%以上。改革开放30多年来，中国制造业增长高于国家整体经济增长水平;在规模发展的同时，产业结构也在快速升级，主要表现在劳动和资源密集型产品所占的比例持续下降，资本和技术密集型产品的比例不断上升。中国国家统计局的数据显示，2005年—2013年，中国制造业总产值年均增长20%左右，2012年中国制造业增加值为2.08万亿美元，在全球制造业占比约20%，成为世界上名副其实的“制造大国”。

如今中国工业在全球竞争中的优势更多地体现在拥有完整的供应链条。根据联合国工业发展组织的数据，中国是世界上唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类 (39个工业大类，191个中类，525个小类)的国家，形成了“门类齐全、独立完整”的工业体系。同样是来自于联合国工业发展组织的数据，目前中国工业竞争力指数在136个国家中排名第七位，制造业净出口居世界第一位。按照国际标准工业分类，在22个大类中，中国在七个大类中名列第一，钢铁、水泥、汽车等220多种工业品产量居世界第一位。2013年中国装备制造业的产值规模突破20万亿元，占全球比重超过1/3。2013年中国发电设备产量达1.2亿千瓦，约占全球总量的60%;造船完工量达4534万载重吨，占全球比重的41%;汽车产量达2211.7万辆，占全球比重的25%;机床产量达95.9万台，占全球比重的38%。中国制造业占世界的1/3以上。

然而，中国制造业仍处于“大而不强”的阶段，普遍存在自主创新能力差、核心部件对外依存度高、产业结构不合理、产品质量突出等问题，与美、日、德等发达工业国家存在较大差距。进入21世纪以来，新一轮的科技革命正在兴起，在这一关键历史期，中国如何实现“变道超车”成为重要命题。

二、“中国制造”面临前所未有的困境与全新挑战

中国30多年的工业化进程令世人瞩目，“中国制造”也登上了历史舞台，成为全世界关注的焦点。不过，正如其他工业化国家发展历程所经历的一样，“中国制造”目前也面临着比较优势减弱、生产过剩和转型升级乏力等困境，以及全球新工业革命浪潮的全新挑战。

(一)“中国制造”的“低成本优势”逐步衰减

由于中国“人口红利”的高峰期即将成为过去，中国的劳动力供求关系将进一步逆转，并带来工资的进一步上涨。尽管劳动力成本在这些行业中占据的比例相对较低，但中美两国之间快速收窄的工资差距使其成为中美成本变化的一个重要因素。根据我们的测算，以美元计算的中国工资预计将每年增长15%～20%，超过了中国的劳动生产率增速。考虑到美国的劳动生产率情况，中国沿海地区与美国部分低成本的州之间曾经存在的巨大的劳动力成本差距，预计到2015年将缩减至目前水平的40%以下。

当然，劳动力成本绝对不是构成制造业成本方程的唯一因素。2010年以来，中国电力成本已飙升了15%。进口动力煤的价格上涨和对高耗能企业优惠税率的终止，也推高了这些占中国电力消耗74%的行业的发展成本。此外，中国工业用地已不再便宜，事实上，中国工业用地的成本已经大大超过美国。美国波士顿咨询公司的报告显示，在沿海城市宁波工业用地的成本为每平方英尺11.15美元，在南京为每平方英尺14.49美元，在上海为每平方英尺17.29美元，在深圳为每平方英尺21美元，全国平均为每平方英尺10.22美元。相比之下，在美国阿拉巴马州的工业用地，每平方英尺成本只有1.86美元～7.43美元;在美国田纳西州和北卡罗莱纳州，价格从每平方英尺1.30美元至4.65美元不等。根据美国国会研究服务机构的统计，2000年—2013年，中国工资平均每年增长11.4%。本世纪初，中国工人工资只有墨西哥工人的30.2%，而在2013年，中国工人的月工资已经比墨西哥工人高出50.5%，比越南工人高出168%。

如果说，成本差距因素还只是中长期影响的话，那么决定中美制造业竞争力的关键——在全球价值链中的位置，则是更直接的因素。本世纪以来，以跨国公司为主导的要素和产业价值链纵向分工模式的形成和高度细分化，使产业间分工、产业内分工和产品内分工并存，由此推动了产业在国家间新一轮转移。同时，产业链出现纵向的高度分工化，发达国家跨国公司占据研发、品牌销售渠道等高端环节，而把加工、组装、制造等相对劳动密集度高的产业环节转移到像中国这样的低成本发展中国家。比如，作为“北美后花园”的墨西哥正在通过北美自贸区和自身的后发优势成为美国新的产业专业基地。

毋庸置疑，中国已经成为全球第一制造业大国，制造业占全球比重上升到19.8%，但制造业研发投入占世界制造业研发投入的比重不到3%。从整体上看，中国工业生产技术水平和创新能力还较低，技术与知识密集型产业的国际竞争力还较弱，工业劳动率与国际先进水平的差距还较大，工业企业的平均规模还较小，可持续发展能力还较差，许多传统产业还存在着“贫困化”增长的现象。2008年—2010年，中国的年均国内生产总值(GDP)增速为9.9%，经济增长总量中2/3以上为资本积累的贡献。中国如此大规模的投资带来的却是资本效率的下降。20世纪90年代中国的资本产出率为3.79，到了2000年—2007年已增加到4.25，再到2008年—2009年则上升到4.89，这表明资本的扩大对生产率增长产生了“挤出”效应。

中国制造业在质量上与发达国家仍然存在差距。据笔者测算，中国制造业劳动生产的增加值率较低，只相当于美国的4.38%、日本的4.37%和德国的5.56%。从中间投入的贡献系数来看，发达国家一个单位价值的中间投入大致可以得到一个单位或更多的新创造价值，而中国只能得到0.56个单位的新创造价值，中外价值创造能力相差巨大。反观美国，金融危机以来，美国企业通过缩短工时压缩用工投入，从而削减劳工成本，劳动生产率得以持续提高。数据显示，2014年第三季度，美国非农业部门劳动力产出按年率计算环比增加4.2%，劳动生产率按年率计算环比上升2.9%，大大超出预期。

(二)“中国制造”面临新一轮全球技术和产业革命冲击

迄今为止，中国制造业的发展趋势与典型工业化国家的一般规律基本吻合，同时也表现出追赶国家的一些特点。从已经出现的行业峰值时点来看，中国与国际经验的吻合度较高。当前，中国劳动力成本上升、生产性服务业发展不足、处于全球价值链低端带来的国际贸易利益分配失衡等问题，对中国制造业升级提出了诸多挑战，特别是金融危机之后兴起的新一轮产业革命，既是一场数字化革命，更是价值链革命。互联网、物联网、机器人技术、人工智能、3D打印、新型材料等多点突破和互动融合将推动新产业、新业态、新模式的兴起，一个后大规模 (post－mass)生产的世界正在来临，这场革命不仅将影响到“如何制造产品”，还将影响到“在哪里制造产品”，将重新塑造全球产业竞争的格局。美欧等国实施“再工业化战略”，促进制造业回流，信息技术、大数据、云计算、工业4.0、工业互联网等对中国产生了前所未有的新冲击。中国制造业面临着新一轮全球技术革命和发达国家、新兴市场国家“前堵后追”的双重挤压。

(三)制造业后发优势与创新投入严重不足

笔者根据经济合作与发展组织 (OECD)数据库的数据计算，2014年，美国研发支出预计将达460亿美元，中国在研发领域的支出自1998年起增长了三倍，研发投入占GDP的比重从2006年的1.32%，提高至2012年的1.98%，超过欧盟。2013年中国制造业的研发强度远低于发达国家在2008年—2009年的研发强度。作为全球规模最大的制造业基地，中国2013年的制造业研发强度只有0.88%，而2009年日本已经达到4%，2008年美国达到3.3%，而德国为2.4%。

不同产业的研发强度在各国也不相同。第一，高技术 (high tech)产业。主要发达国家的高技术制造业研发强度最高，2007年美国达到16.9%，2008年日本为10.5%，而2013年中国为1.75%。第二，中等技术 (medium tech)产业。美国研发强度最高，达到7.5%，英国为5.1%，日本为5.9%。第三，低技术 (low tech)产业。这几个国家的中低或低技术制造业的研发强度都很低，基本都是低于1%。

图1 主要发达国家制造业研发强度对比

相比之下，中国高技术企业的研发强度仍显滞后。《2013年全国科技经费统计公报》显示，2013年中国规模以上高技术制造业企业研发 (R＆D)经费支出2034.3亿元，占规模以上制造业的比重为25.6%;R＆D经费投入强度为1.75%，比规模以上制造业平均水平高0.87个百分点。其中航空、航天器及设备制造业的研发强度最高为6.12%。具体到细分行业，研发强度的差距就更为显著。

(1)汽车制造行业。根据OECD数据库的数据，法国、日本、德国的汽车制造业研发强度都在4%以上，而中国只有1.12%;中国与其他发达国家之间的差距较大，日本和德国的研发强度是中国的4倍。(2)交通运输设备制造业。虽然中国交通运输设备的研发强度在全国各行业中是最高的，但是相对于其他发达国家，差距也较大。美国2007年为9.2%，英国2006年为8.9%，大约是中国的4倍。由于近几年中国政府加大对高铁和航天航空的研发投入，这些行业的研发强度增长较快，2013年达到2.18%，要高于日韩的研发强度。(3)机械设备制造业。2007年美国的研发强度达到8.8%，大约是中国的7倍;2008年日本达到6.8%，也是中国的5倍多。2013年中国通用设备的研发强度是1.24%;专用设备是1.48%，相对于其他发达国家，处于最低水平，差距依然较大。(4)电子计算机、通信及其它电子设备产业。中国在电子计算机、通讯及其他电子设备产业的研发强度明显低于主要发达国家，2008年美国电子计算机、通讯及其他电子设备产业的研发强度为14%～19%，法国在7%～12%之间，其他几个发达国家也在5%～8%之间，而中国在2013年只有1.51%，中外差距仍是很大。

图2 中国制造业整体R＆D强度偏低

三、全球主要发达国家制造业战略的新动向

(一)金融危机后全球各国推出制造强国战略

2008年国际金融危机之后，世界各国为了寻找促进经济增长的新出路，开始重新重视制造业，美国、欧盟、德国、英国等纷纷推出制造业国家战略。美、德、日等发达国家将重点锁定在以新一代互联网、生物技术、新能源、高端制备为代表的七大战略性新兴产业上，展开了新一轮的经济增长竞赛，试图抢占新一轮经济增长的战略制高点。

此后，美国、德国、日本、韩国等国都推出了各项政策措施，鼓励和支持本国战略性新兴产业的发展。如美国政府就出台了《先进制造业国家战略计划》《美国创新战略:推动可持续增长和高质量就业》以及《出口倍增计划》等诸多法案，提出优先支持高技术清洁能源产业，大力发展生物产业、新一代互联网产业，振兴汽车工业。德国政府正积极推进以“智能工厂”为核心的工业4.0战略，支持工业领域新一代革命性技术的研发与创新。日本于2009年4月推出新增长战略，提出要重点发展环保型汽车、电力汽车和太阳能发电等产业。韩国则在《新增长动力规划及发展战略》中提出，重点发展能源与环境、新兴信息技术、生物产业等六大产业，以及太阳能电池、海洋生物燃料、绿色汽车等22个重点方向。

早在2010年，欧盟提出“欧洲2020战略”，其三大发展重点中的“智能增长”就涵盖了“再工业化”的主要内容，而在2012年10月发布的《指向增长与经济复苏的更强大的欧洲工业》中，就更明确地设定了“再工业化”战略的目标，即到2020年将工业占欧盟国内生产总值的比重由当时的15.6%提高到20%。在成员国层面，包括法国、英国以及西班牙在内的许多国家纷纷制定了相应的“再工业化”战略，如英国2011年发表的《强劲、可持续和平衡增长之路》报告中提出了六大优先发展行业，法国于2012年新成立了生产振兴部来重振法国工业，西班牙于2011年以“再工业化援助计划”的方式，由政府出资约4.6亿欧元来资助国内的再工业化项目。

从传统制造业大国日本来看，2009年12月—2012年10月的三年间，日本政府提出了五轮经济振兴对策，强化日本工业的竞争力是这些振兴对策的重要内容。安倍政府上台后，在大肆扩张货币与财政政策的同时，也关注制造业的复兴。2013年6月日本提出的“日本再兴战略”中，将产业再兴战略作为今后三大重点战略之一，并提出了紧急结构改革、雇佣制度改革、推进科技创新、实现世界最高水平的IT社会、强化地区竞争力和支持中小企业的六项具体措施。

(二)“制造业服务化”是全球制造业发展的新趋势

所谓“制造业服务化”是指在经济全球化、客户需求个性化和现代科学技术与信息化快速发展的条件下，出现的一种全新的商业模式和生产组织方式，是制造与服务相融合的新产业形式。根据麦肯锡发布的调查报告，当前全球500强企业所涉及的51个行业中，有28个属于服务业;500强企业有56%在从事服务业;而且在西方发达国家普遍存在两个“70%”的现象，服务业增加值占GDP比重的70%，制造服务业占整个服务业比重的70%。国际制造业跨国巨头都在推进“制造业服务化”转型，它们已经向世界宣告了“制造业服务化”时代的到来。

“制造业服务化”也已经成为引领制造业产业升级和保持可持续发展的重要力量，是制造业走向高级化的重要标志之一，制造业的生产将从提供传统产品制造向提供产品与服务整体解决方案转变，生产、制造与研发、设计、售后的边界已经越来越模糊。根据麦肯锡的研究报告，美国制造业的从业人员中，有34%是在从事服务类的工作，生产性服务业的投入占整个制造业产出的20%～25%。德勤与中国机械工业联合会联合发布《方圆有度 创新无疆——2014中国装备制造业服务创新调查》报告，对中国198家装备制造企业进行了调查，结果显示，中国78%的企业服务收入占总营业收入比重不足10%，只有6%的企业服务收入占总营收比超过20%;就净利润而言，81%的企业服务净利润贡献率不足10%，其余企业的服务净利润贡献率基本在10%～20%之间徘徊。

(三)规则标准与主导是未来全球竞争的核心

规则与标准之争是全球未来竞争的核心。全球制造业竞争的方式已经发生了深刻变化，技术专利和标准控制已经成为重要的国际竞争工具。发达国家越来越深刻地意识到，标准，尤其是关于安全、健康和环保等方面的标准，代表着掌控科技、掌控产业的进一步发展。以新能源汽车为例，来自德国和美国的八家汽车厂商 (奥迪、宝马、克莱斯勒、戴姆勒、福特、通用、保时捷和大众)宣布未来将采用统一的充电接口标准，这一新标准将在欧洲和美国范围内使用。欧洲汽车制造商协会也已规定，从2017年开始，所有在欧洲销售的新电动汽车都将采用这个新接口标准。德美八大汽车企业联盟制定充电标准的目的，不仅仅是将眼睛盯在自己本土市场范围之内，更主要是希望以联合的力量，将标准推向全球市场，从而在全球电动汽车产业中占据领先优势，获得未来电动汽车市场的主导地位和控制力。

四、“工业4.0”“工业互联网”“中国制造2025”殊途同归

美国政府于2012年推出《美国先进制造业国家战略计划》，同年12月通用电气(GE)提出《工业互联网》战略。2013年8月中国工信部发布《信息化和工业化深度融合专项行动计划 (2013—2018年)》。由此，美国的“工业互联网”、中国的“两化深度融合”、德国的“工业4.0”等殊途同归的工业发展战略为世人瞩目。

(一)“德国工业4.0”

2013年底，德国电气电子和信息技术协会发布了德国首个“工业4.0”标准化路线图，以加强德国作为技术经济强国的核心竞争力。“工业4.0”是德国政府2010年正式推出的《高技术战略2020》十大未来项目之一。所谓“工业4.0”，是相对于18世纪引入机械制造设备的“工业1.0”、20世纪初电气化的“工业2.0”、20世纪70年代信息化的“工业3.0”而言的第四次工业革命。“工业4.0”是以智能制造为主导的第四次工业革命或革命性的生产方法，通过充分利用信息通讯技术和网络物理系统等手段，实现由集中式控制向分散式增强型控制的基本模式转变，目标是建立高度灵活的个性化和数字化产品与服务的生产模式，推动制造业向智能化转型。

从本质上讲，“工业4.0”是将虚拟网络－物理系统技术一体化应用于制造业和物流行业，以及在工业生产过程中使用物联网和服务技术。这将对价值创造、商业模式、下游服务和工作组织产生影响。如果说“工业1.0”是机械制造时代，“工业2.0”是电气化时代，“工业3.0”是自动化时代，那么“工业4.0”是智能制造与服务的时代，是第四次工业革命。对于制造业而言，“工业4.0”意味着通过将建立全球网络，把它们的机器、存储系统和生产设施融入到虚拟网络－实体物理系统 (CPS)中。物联网和服务使得有可能创建网络来整合整个制造过程，将多个工厂转变为一个智能环境。“工业4.0”将使生产资源 (生产设备、机器人、传送装置、仓储系统和生产设施)形成一个循环网络，包含相关的计划与管理系统;作为“工业4.0”的一个核心组成，智能工厂将渗透到公司间的价值网络中，并最终促使数字世界和现实的结合。

(二)“美国工业互联网”

在工业革命和互联网革命之后，通用电气公司 (GE)提出了工业互联网革命 (Industrial Internet Revolution)，GE董事长杰夫·伊梅尔特称，一个开放、全球化的网络，将人、数据和机器连接起来。工业互联网推崇的是利用物联网和软件定义的设备，来充分开启工业领域的巨大效益。工业互联网将整合以下两大革命性转变的优势:其一是工业革命，伴随着工业革命，出现了无数台机器、设备、机组和工作站;其二则是更为强大的网络革命，在其影响之下，计算、信息与通讯系统应运而生并不断发展。伴随着这些发展，三种元素逐渐融合，充分体现出工业互联网的精髓。根据GE预测，在美国，工业互联网能够使生产率每年提高1%～1.5%，未来20年它将使美国人的平均收入比当前水平提高25%～40%;工业互联网在此期间会为全球GDP增加10万亿～15万亿美元，相当于再造一个美国经济。截至目前，GE已推出24种工业互联网产品，涵盖石油天然气平台监测管理、铁路机车效率分析等。

(三)“中国制造2025”

与美国工业互联网和“德国工业4.0”相比，“中国制造2025”更加强调以自动化、智能化的制造业改造升级为切入点，同时顺应“互联网+”的发展趋势，最终完成信息化与工业化的深度融合。

中国计划用30年时间，通过“三步走”战略，实现从制造业大国向制造业强国的转变。其中“中国制造2025”对应的第一个十年，是“三步走”的第一步，计划用十年时间进入全球制造业第二方阵。具体目标包括:制造业增加值位居世界第一;主要行业产品质量水平达到或接近国际先进水平，形成一批具有自主知识产权的国际知名品牌;一批优势产业率先实现突破，做大做强;部分战略产业掌握核心技术，接近国际先进水平。

中国要想为之后两步奠定好的基础，可采取以下八项战略对策:(1)推行数字化、网络化、智能化制造，并分两个阶段推进。2020年前，广泛推行数字化制造，在优势行业以重点企业为主体开展智能制造应用示范;2020年后，全面推广智能制造。高度重视发展数控系统、伺服电机、传感器、测量仪表等关键部件和高档数控机床、工业机器人、3D制造装备等关键装备。(2)提高产品设计能力。(3)完善制造业技术创新体系，促进企业真正成为技术创新的主体;加强产业共性技术研究开发;加强创新人才培养。(4)强化制造基础。(5)提升产品质量，严格质量监管，建立质量诚信体系;提高重大装备的质量一致性、稳定性;推进品牌创建。(6)推行绿色制造。(7)培养具有全球竞争力的企业群体和优势产业。(8)发展现代制造服务业。

GE同时预测，如果工业互联网可以把美国的劳动生产率增速提振到1995年IT革命时期的水平，那么在2030年，与不采用“工业4.0”技术相比，全球GDP将增加15万亿美元，亚太地区增加约4.2万亿美元。另据工信部和相关权威机构估计，在未来20年中，中国工业互联网的发展至少可带来3万亿美元左右的GDP增量。

五、以 “中国制造2025”为核心实施制造强国战略

中国制造业面临全球新一轮工业革命和技术革命的冲击，以及发达国家和新兴市场国家“前堵后追”的双重挤压，必须从实施“制造强国”的举国战略，加快中国制造业的技术升级、产业升级和全球价值链升级，重塑国家创新系统的创新能力，重构国家竞争优势。

(一)加快构建制造业国家创新体系

创新仍然是一国制造业强大的第一驱动力，为加快构建中国制造业的国家创新体系，应做到以下几个方面。

首先，围绕战略性新兴产业集聚科技资源，对战略性新兴产业上下游的核心、关键以及共性技术进行技术攻关，通过创新链驱动，突破一批关键技术，使战略性新兴产业实现跨越式发展。

其次，围绕传统优势产业链部署创新链条。以创新链为引导，增强传统优势产业的自主创新能力，推动拥有核心技术和关键技术的传统企业集聚优势资源加速发展，从而带动整个传统优势产业的转型升级。

第三，建立创新生态系统，快速、高效地整合产学研资源。中国制造业发展普遍存在主管部门各自为政、产学研之间分散断层等问题，亟需建立制造业产业创新生态系统，整合资源，推动全产业链协同发展。一是建立多元参与的协同创新联盟，产学研合作集成研发能力，建立健全联合创新解决难题的体制机制。二是建立“研发服务于应用”的制造业创新生态体系，产学研共同投资面向市场的关键制造技术，清除先进制造工艺快速、高效商业化的体制障碍。三是建立基础设施共享机制，加快技术转移的激励机制建设，防止出现人为的技术壁垒和行业垄断，快速推动制造业的产业规模化发展。

(二)将“中国制造2025”提升为强国战略

“中国制造2025”作为中国制造业未来十年的顶层规划和路线图，基本思路是借助工业技术和信息技术的结合，改变中国制造业的现状，令中国到2025年跻身于现代工业强国之列，成为中国的强国战略。

根据中国工程院在规划《中国制造2025》时对世界主要国家制造业发展的调研，按照规模发展、质量效益、结构优化和持续发展四项一级指标，以及18项二级指标构成的制造强国评价指标体系，计算出制造强国综合指数，把这些国家划分成三个方队。第一方队是制造业居于全球绝对领先地位的美国，第二方队是德国和日本，第三方队有英国、法国、韩国、中国等。中国制造业目前的状况是发展不平衡，处在还没有总体完成“工业2.0”(大规模制造机械化)和“工业3.0”(工业自动化)、就需要面对“工业4.0”(工业自动化和信息化深度融合)的形势。因此，中国工业制造的发展，不像西方发达国家走的是“工业2.0”“工业3.0”，进而“工业4.0”的串行发展，而应该是“工业2.0”“工业3.0”和“工业4.0”并行发展的道路，这就需要注意“高低结合”，不去犯“去低端工业化”的错误，即全民追求高端而全盘放弃低端制造业。具体实施路线包括:

1.加强顶层设计，对关键共性技术领域进行技术攻关。先进制造业是中国制造业转型升级的重要途径，更是新工业革命时期中国参与国际竞争的先导力量。中国需要从国家层面进行战略部署，加强顶层设计，对关键共性技术领域进行技术攻关。一是制定中国先进制造业总体规划并设立专门的领导小组，加强组织协调，积聚优势力量和科技资源，推动形成支持制造业技术创新的合力。二是制定关键共性技术发展路线图，大力推动3D打印、智能机器人、新能源汽车、新材料应用等技术创新和产业化应用。三是加快实施“工业强基专项行动”，提升关键基础材料、核心基础零部件、先进基础工艺和产业技术基础发展水平，通过重点领域突破来提升中国工业基础能力。

2.加快推进制造业“两化 (工业化、信息化)”的深度融合，促进制造业智能化。在未来20年里，中国要努力将信息产业的重心由互联网内容及服务转到物联网及其智能联动上来。因此，建议将“智能联动”作为中国未来20年两化融合的战略支点。为此要高度重视大数据产业开发，前瞻布局核心智能制造技术。推动两化深度融合，提振信息消费需求。加快实施《信息化和工业化深度融合专项行动计划 (2013—2018年)》，推动智能制造生产模式的集成应用，发展网络制造新型生产方式。鼓励智能终端产品的创新发展，增强电子基础产业的创新能力，提升软件业的支撑水平，丰富信息消费内容。

3.制造强国战略的核心是布局高端制造业。高端装备制造业是“国之重器”。实施制造强国战略，必须高度重视高端装备制造业的发展，加快推进重点行业的结构调整。当前中国装备制造业发展的基础坚实，载人航天与探月工程、“蛟龙”载人深潜器取得重大突破，智能制造装备、海洋工程装备、先进轨道交通装备、新能源汽车等新兴产业快速发展，企业的国际竞争力明显增强。因此，积极推动装备制造业“走出去战略”。以中国高铁为例，可通过异地投资、兼并重组、合资合作等资本运营手段，实现由产品输出到产品、技术、资本、服务输出的转变。建议政府主导成立包括设计、施工、整车、关键部件、运营等相关单位在内的联合体，发挥中国高铁行业的整体优势，形成国际级产业力量，以及从设备出口到系统标准输出的转换。

4.坚持标准先行，把制订智能制造标准化作为智能制造的优先领域。把握智能制造的发展特点和规律，整合中国国内标准化资源，借鉴“德国工业4.0”标准化路线图，以及美国先进制造业国家战略计划和工业互联网标准建设的工作思路和组织方式，加快智能制造标准化体系建设。比如，加快制定智能制造标准化路线图，尽早启动优先急需领域标准化的制订工作，建设和推广企业两化融合管理体系。

(三)通过“制造+服务”提升价值链控制力

当前，“制造业服务化”是中国制造业在国际市场上形成核心竞争力的关键，是全球价值链当中的主要增值点，也是提升价值链控制力的焦点。发展现代服务业，实现先进制造业与现代服务业的“双轮驱动”，通过“服务”和发展知识密集型服务业提升制造业的附加价值。以知识密集型为特点的生产性服务业，不仅是指研发新技术、新产品，还包括为推进生产经营管理方式的转变而提供的增值服务。这就需要以完善的市场环境为“制造业服务化”转型保驾护航，因为“制造业服务化”的顺利推进需要完善的市场环境为其保驾护航。面向制造业生产过程和产品的新技术研发、物流、技术支持、信息咨询、金融租赁和保险等服务，需要完备的知识产权法规、健全的社会诚信体系、严格的监管体系作为保障。

(四)启动国家智能制造重大专项工程

智能制造已经成为全球制造业发展的新趋势，智能设备和生产手段在未来必将广泛替代传统的生产方式。当前，中国在智能测控、数控机床、机器人、新型传感器、3D打印等领域已经初步形成完整的产业体系。但总体看来，中国制造业的发展仍然是以简单的扩大再生产为主要途径，因此，通过智能产品、技术、装备和理念来改造提升传统制造业的任务是艰巨而迫切的。建议从国家层面启动实施智能制造专项工程，加强技术攻关，开展应用示范，推动制造业向智能化转型。一是重点突破智能机器人及智能装备系统集成、设计、制造等核心技术研究。二是开展数字工厂应用示范。在全国范围内分行业分区域地选取示范企业，给予支持，建设数字制造的示范工厂，发挥“种子作用”。三是推动制造业的大数据应用。以行业龙头企业为先导，鼓励企业应用大数据技术来提升生产制造、供应链管理、产品营销及服务环节的智能决策水平和经营效率。